薄壁类零件的车削工艺分析
段立波 一.引言
薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、 轴向尺寸相比较, 相差悬殊, 一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件,具有节省材料、结构简单等特点。薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的,具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱,在车削加工中极容易变形,很难保证零件的加工质量。如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
二.薄壁类零件车削过程中常出现的问题、 原因及解决办法
我们在车削加工过程中,经常会碰到一些薄壁零件的加工。如轴套薄壁件(图1),环类薄壁件(图2),盘类薄壁件(图3)。本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。
图1轴套薄壁件
图2
环类薄壁件
图3盘类薄壁件
1.薄壁类零件的加工特点
1.1因零件壁薄,在使用通用夹具装夹时,在夹压力的作用下极易产生变形,而夹紧力不够零件又容易松动,从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
如图4所示,当采用三爪卡盘夹紧零件时,在夹紧力的作用下,零件会微微变成三角形,车削后得到的是一个圆柱体。但松开卡爪,取下零件后,由于零件弹性,又恢复成弧形三角形。这时若用千分尺测量时,各个方向直径相同,但零件已变形不是圆柱体了,这种变形现象我们称之为等直径变形。
图4三爪卡盘装夹
1.2因零件较薄,加工时的切削发热会引起零件变形,从而使零件尺寸难以控制。对于膨胀系数较大的金属薄壁零件,如在一次安装中连续完成半精车和精车,由切削热引起零件的热变形,会对其尺寸精度产生极大影响,有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中,一般采用单刃镗刀加工,此时,当零件较长时,如果刀具参数及切削用量处理不当,将造成排屑困难,影响加工质量,损伤刀具。
1.4由于切削力和夹紧力的影响,零件会产生变形或振动,尺寸精度和表面粗糙度不易控制。如刀具角度不正确或磨损后,导致切削力增大,工件表面会产生颤纹影响表面质量。
1.5薄壁类零件刚性差,不能采用较大的切削用量,生产效率低。
因此选择合适的装夹方法,加工工艺,合理的切削用量,刀具材料及角度,减小零件振动,充分冷却和检测都是保证加工薄壁类零件的关键因素。
2.薄壁类零件的装夹方法
2.1通用软爪定位装夹:选择合理的夹紧力作用点,使夹紧力作用在零件刚性较好的部位,适用于形状和尺寸公差要求不严的零件加工。
优点:装卸方便长度可定位,可以承受较大切削力。
缺点:零件定位点较集中,零件加紧后变形较严重。
2.2扇形软爪装夹:采用扇形软爪的三爪卡盘(图5),按与加工零件的装夹面动配合的要求,加工出卡爪的工作面,增大与零件的接触面积。
图5扇形软爪
优点:增大夹紧力的作用面积,使零件支持面增大,夹紧力均匀分布在工作面上,可加大切削用量,不易产生变形。
缺点:扇形软爪不易加工。
2.3刚性芯轴装夹
图6 刚性芯轴
2.3.1采用锥体芯轴装夹,将零件直接套在锥体芯轴加工。
2.3.2采用圆柱芯轴装夹,将零件装在芯轴上采用轴线压紧。
减小零件径向变形。
优点:装卸零件方便,能保证较高的同心度,技术要求。 缺点:零件内孔被芯轴划伤。
2.4磁力吸盘装夹:通过磁力将零件吸附在吸盘上,零件只承受轴向力,而径向不受力。
优点:可一次加工完零件内外圆。
缺点:零件找正比较麻烦,应用范围小,不适合加工有色金属类零件。
2.5采用轴向夹紧夹具:车薄壁零件时,不使用径向夹紧,而选用轴向夹紧方法。零件靠轴向定位套的端面实现轴向夹紧,由于夹紧力沿零件轴向分布,而零件轴向刚度大,不会产生夹紧变形。
图7轴向夹紧夹具
优点:零件变形小,加工质量好。
缺点:工艺系统复杂,夹具适用范围小。
2.6增加工艺肋:有些薄壁零件可以在其装夹部位特制几根工艺肋,以增强此处刚性,使夹紧力作用在工艺肋上,以减少零件的变形,加工完毕后,再去掉工艺肋。
图8工艺肋
优点:增加了零件刚性,减小装夹变形。
缺点:不适合大批量加工。
2.7采用可涨式芯轴装夹:如图9所示,装夹时,工件以弹性心轴的外圆作为定位基准,通过拧紧或松开夹紧螺钉实现弹性心轴的轴向移动。由于刚性心轴与弹性心轴间的配合为锥面配合,因此,弹性心轴沿轴向移动的同时将会产生径向的胀开或收缩,从而实现对工件的径向夹紧或松开
图9
优点:非常适合内孔尺寸一致性较差的成批零件加工,制造成本低。
缺点:不适合加工精度要求较高的零件。
3.薄壁类零件车削加工工艺的选择 3.1 先粗后精:薄壁零件的车削一般应把粗车和精车加工分开进行, 粗车后进行热处理。有些零件形状复杂、 精度要求高
, 需在粗车和精车之间增加半精车工序, 使粗加工产生的变形逐渐得到修正, 几何形状和尺寸精度逐步得到提高。当使用同一基准、 一次装卡完成工件半精车与精车加工时, 可在精车前松开工件, 并把它稍微转动一下, 使它恢复到自由状态, 再把工件夹紧进行精车, 同样
能达到修正变形的目的。同时使用夹具时应减少工件夹紧与车削时的变形, 以此保证薄壁件质量。
3.2先内后外:因为孔较外圆难加工,易产生变形。先加工内孔,然后加工外圆,可采用芯轴装夹,以内孔定位轴向夹紧,防止零件加工中产生影响加工精度。
3.3一次完成在一次装夹中完成所需要的加工的所以尺寸,主要应用于毛坯料是棒料或带有工艺台的薄壁类零件加工。
薄壁零件的加工实例:
图 10薄壁套筒
薄壁套筒( 如图 10 所示) , 小批量生产, 材料为2A12( 硬铝) , 外圆
:
1) 棒料装夹于三爪定心卡盘中夹紧, 车一端面用
钻头钻孔, 粗车内孔成
mm( 定位用) 。
2) 粗车完成后, 转热处理时效工序, 之后装夹于软三定
心卡盘中, 车一端面总长 60. 15 mm; 然后做一工装,
镗一内孔长 50 mm, 内孔的端面车平,内孔与零件的外
圆配合。注意不能拧紧, 否则零件内孔加工完卸下来之
后内, 孔会变形, 这主要是因为零件外圆不圆造成的
3) 工装(如图 11 所示) 的外圆挑一外螺纹 M50@2 mm, 长
50 mm,内孔车成
内螺纹为M50@ 2 mm, 长50 mm。压帽外径为
花, 总长53 mm, 压帽的内径为
图11工装图
4.薄壁类零件车床加工时的切削用量选择
我们都知道在切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量(Ap),对切削热影响最大的是切削速度(Vc)和刀具锋利状况。因此车削薄壁套零件应减小背吃刀量和适当降低切削速度,同时应适当增大进给量。
在精加工时,应采用大的切削速度,小的进给量(F),当机床精度降低时,要适当的降低切削速度。
薄壁类零件切削用量参数(精车)
5. 薄壁类零件加工车刀几何角度的选择
车刀几何角度中对切削力影响最大的是主偏角(Kr)、前角(γ0)和刃倾角(λs)。增大前角使车刀锋利,排屑顺利,减小切屑与前刀面之间的摩擦,减小切削力和切削热。
5.1外圆精车刀Kr=90°~93°,Kr′=15°,α0=14°~16°,α01=15°,γ0适当增大。
5.2内孔精车刀Kr=60°,Kr′=30°,γ0=35°,α0=14°~16°,α01=6°~8°,λs=5~6°。
6.减小薄壁类零件车削时产生振动措施。
6.1调整车床主轴、拖板、床鞍、刀架和滑动部位间隙,使转动和滑动部分处于最佳状态。
6.2使用吸振材料,用软塑料,橡胶带,橡胶片、软橡胶管,棉纱等材料填充或包裹零件。当工件旋转时,在离心力的作用下橡胶片将紧贴孔壁,能阻碍减振并防止振动传播车削时减小振动和消除噪音的作用。
6.3填充低熔点的物质(如石蜡)就低熔点的物质,填入薄壁类零件与芯轴内孔只觉得缝隙,两端用堵头封上,不但减小振动,还可以减小变形。
6.4楔形芯轴填充法,应用铝制楔形芯轴,使楔形芯轴与零件内孔紧密配合达到减振的目的。
7.充分冷却
在加工薄壁类零件时,应使薄壁类零件得到冷却,根据零件材料的不同选用合理的切削液来降低切削温度,减小零件受热而产生变形,以提高加工精度。
三.结语
本文阐沭了薄壁零件的加工特点,加工难点分析,从装夹方法、车刀材料、切削参数的选择,车刀几何角度,减少和防止加工变形的方法,以及车削薄壁件参数的选择,以实例分析了车削工艺的设计。论文的写作对于我来说是第一次,这次让我从中学到了很多以前没有学到东西,总结了以前的一些经验,这个过程给我以后的生产实践中又很大的帮助。由于时间和本人水平有限,文中错漏之处在所难免,敬请各位师长、同行多多批评指正!
四.参考文献
1.作者:张洪波 汪延君 孙宝先 篇名:《解析薄壁零件的加工工艺》 2012年第5期《赤子》 2.作者:朱敏红 徐云 王祥鑫 篇名:《薄壁套的加工工艺与夹具设计》 2012年第4期《机械制造与自动化》
薄壁类零件的车削工艺分析
段立波 一.引言
薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、 轴向尺寸相比较, 相差悬殊, 一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件,具有节省材料、结构简单等特点。薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的,具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱,在车削加工中极容易变形,很难保证零件的加工质量。如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
二.薄壁类零件车削过程中常出现的问题、 原因及解决办法
我们在车削加工过程中,经常会碰到一些薄壁零件的加工。如轴套薄壁件(图1),环类薄壁件(图2),盘类薄壁件(图3)。本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。
图1轴套薄壁件
图2
环类薄壁件
图3盘类薄壁件
1.薄壁类零件的加工特点
1.1因零件壁薄,在使用通用夹具装夹时,在夹压力的作用下极易产生变形,而夹紧力不够零件又容易松动,从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
如图4所示,当采用三爪卡盘夹紧零件时,在夹紧力的作用下,零件会微微变成三角形,车削后得到的是一个圆柱体。但松开卡爪,取下零件后,由于零件弹性,又恢复成弧形三角形。这时若用千分尺测量时,各个方向直径相同,但零件已变形不是圆柱体了,这种变形现象我们称之为等直径变形。
图4三爪卡盘装夹
1.2因零件较薄,加工时的切削发热会引起零件变形,从而使零件尺寸难以控制。对于膨胀系数较大的金属薄壁零件,如在一次安装中连续完成半精车和精车,由切削热引起零件的热变形,会对其尺寸精度产生极大影响,有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中,一般采用单刃镗刀加工,此时,当零件较长时,如果刀具参数及切削用量处理不当,将造成排屑困难,影响加工质量,损伤刀具。
1.4由于切削力和夹紧力的影响,零件会产生变形或振动,尺寸精度和表面粗糙度不易控制。如刀具角度不正确或磨损后,导致切削力增大,工件表面会产生颤纹影响表面质量。
1.5薄壁类零件刚性差,不能采用较大的切削用量,生产效率低。
因此选择合适的装夹方法,加工工艺,合理的切削用量,刀具材料及角度,减小零件振动,充分冷却和检测都是保证加工薄壁类零件的关键因素。
2.薄壁类零件的装夹方法
2.1通用软爪定位装夹:选择合理的夹紧力作用点,使夹紧力作用在零件刚性较好的部位,适用于形状和尺寸公差要求不严的零件加工。
优点:装卸方便长度可定位,可以承受较大切削力。
缺点:零件定位点较集中,零件加紧后变形较严重。
2.2扇形软爪装夹:采用扇形软爪的三爪卡盘(图5),按与加工零件的装夹面动配合的要求,加工出卡爪的工作面,增大与零件的接触面积。
图5扇形软爪
优点:增大夹紧力的作用面积,使零件支持面增大,夹紧力均匀分布在工作面上,可加大切削用量,不易产生变形。
缺点:扇形软爪不易加工。
2.3刚性芯轴装夹
图6 刚性芯轴
2.3.1采用锥体芯轴装夹,将零件直接套在锥体芯轴加工。
2.3.2采用圆柱芯轴装夹,将零件装在芯轴上采用轴线压紧。
减小零件径向变形。
优点:装卸零件方便,能保证较高的同心度,技术要求。 缺点:零件内孔被芯轴划伤。
2.4磁力吸盘装夹:通过磁力将零件吸附在吸盘上,零件只承受轴向力,而径向不受力。
优点:可一次加工完零件内外圆。
缺点:零件找正比较麻烦,应用范围小,不适合加工有色金属类零件。
2.5采用轴向夹紧夹具:车薄壁零件时,不使用径向夹紧,而选用轴向夹紧方法。零件靠轴向定位套的端面实现轴向夹紧,由于夹紧力沿零件轴向分布,而零件轴向刚度大,不会产生夹紧变形。
图7轴向夹紧夹具
优点:零件变形小,加工质量好。
缺点:工艺系统复杂,夹具适用范围小。
2.6增加工艺肋:有些薄壁零件可以在其装夹部位特制几根工艺肋,以增强此处刚性,使夹紧力作用在工艺肋上,以减少零件的变形,加工完毕后,再去掉工艺肋。
图8工艺肋
优点:增加了零件刚性,减小装夹变形。
缺点:不适合大批量加工。
2.7采用可涨式芯轴装夹:如图9所示,装夹时,工件以弹性心轴的外圆作为定位基准,通过拧紧或松开夹紧螺钉实现弹性心轴的轴向移动。由于刚性心轴与弹性心轴间的配合为锥面配合,因此,弹性心轴沿轴向移动的同时将会产生径向的胀开或收缩,从而实现对工件的径向夹紧或松开
图9
优点:非常适合内孔尺寸一致性较差的成批零件加工,制造成本低。
缺点:不适合加工精度要求较高的零件。
3.薄壁类零件车削加工工艺的选择 3.1 先粗后精:薄壁零件的车削一般应把粗车和精车加工分开进行, 粗车后进行热处理。有些零件形状复杂、 精度要求高
, 需在粗车和精车之间增加半精车工序, 使粗加工产生的变形逐渐得到修正, 几何形状和尺寸精度逐步得到提高。当使用同一基准、 一次装卡完成工件半精车与精车加工时, 可在精车前松开工件, 并把它稍微转动一下, 使它恢复到自由状态, 再把工件夹紧进行精车, 同样
能达到修正变形的目的。同时使用夹具时应减少工件夹紧与车削时的变形, 以此保证薄壁件质量。
3.2先内后外:因为孔较外圆难加工,易产生变形。先加工内孔,然后加工外圆,可采用芯轴装夹,以内孔定位轴向夹紧,防止零件加工中产生影响加工精度。
3.3一次完成在一次装夹中完成所需要的加工的所以尺寸,主要应用于毛坯料是棒料或带有工艺台的薄壁类零件加工。
薄壁零件的加工实例:
图 10薄壁套筒
薄壁套筒( 如图 10 所示) , 小批量生产, 材料为2A12( 硬铝) , 外圆
:
1) 棒料装夹于三爪定心卡盘中夹紧, 车一端面用
钻头钻孔, 粗车内孔成
mm( 定位用) 。
2) 粗车完成后, 转热处理时效工序, 之后装夹于软三定
心卡盘中, 车一端面总长 60. 15 mm; 然后做一工装,
镗一内孔长 50 mm, 内孔的端面车平,内孔与零件的外
圆配合。注意不能拧紧, 否则零件内孔加工完卸下来之
后内, 孔会变形, 这主要是因为零件外圆不圆造成的
3) 工装(如图 11 所示) 的外圆挑一外螺纹 M50@2 mm, 长
50 mm,内孔车成
内螺纹为M50@ 2 mm, 长50 mm。压帽外径为
花, 总长53 mm, 压帽的内径为
图11工装图
4.薄壁类零件车床加工时的切削用量选择
我们都知道在切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量(Ap),对切削热影响最大的是切削速度(Vc)和刀具锋利状况。因此车削薄壁套零件应减小背吃刀量和适当降低切削速度,同时应适当增大进给量。
在精加工时,应采用大的切削速度,小的进给量(F),当机床精度降低时,要适当的降低切削速度。
薄壁类零件切削用量参数(精车)
5. 薄壁类零件加工车刀几何角度的选择
车刀几何角度中对切削力影响最大的是主偏角(Kr)、前角(γ0)和刃倾角(λs)。增大前角使车刀锋利,排屑顺利,减小切屑与前刀面之间的摩擦,减小切削力和切削热。
5.1外圆精车刀Kr=90°~93°,Kr′=15°,α0=14°~16°,α01=15°,γ0适当增大。
5.2内孔精车刀Kr=60°,Kr′=30°,γ0=35°,α0=14°~16°,α01=6°~8°,λs=5~6°。
6.减小薄壁类零件车削时产生振动措施。
6.1调整车床主轴、拖板、床鞍、刀架和滑动部位间隙,使转动和滑动部分处于最佳状态。
6.2使用吸振材料,用软塑料,橡胶带,橡胶片、软橡胶管,棉纱等材料填充或包裹零件。当工件旋转时,在离心力的作用下橡胶片将紧贴孔壁,能阻碍减振并防止振动传播车削时减小振动和消除噪音的作用。
6.3填充低熔点的物质(如石蜡)就低熔点的物质,填入薄壁类零件与芯轴内孔只觉得缝隙,两端用堵头封上,不但减小振动,还可以减小变形。
6.4楔形芯轴填充法,应用铝制楔形芯轴,使楔形芯轴与零件内孔紧密配合达到减振的目的。
7.充分冷却
在加工薄壁类零件时,应使薄壁类零件得到冷却,根据零件材料的不同选用合理的切削液来降低切削温度,减小零件受热而产生变形,以提高加工精度。
三.结语
本文阐沭了薄壁零件的加工特点,加工难点分析,从装夹方法、车刀材料、切削参数的选择,车刀几何角度,减少和防止加工变形的方法,以及车削薄壁件参数的选择,以实例分析了车削工艺的设计。论文的写作对于我来说是第一次,这次让我从中学到了很多以前没有学到东西,总结了以前的一些经验,这个过程给我以后的生产实践中又很大的帮助。由于时间和本人水平有限,文中错漏之处在所难免,敬请各位师长、同行多多批评指正!
四.参考文献
1.作者:张洪波 汪延君 孙宝先 篇名:《解析薄壁零件的加工工艺》 2012年第5期《赤子》 2.作者:朱敏红 徐云 王祥鑫 篇名:《薄壁套的加工工艺与夹具设计》 2012年第4期《机械制造与自动化》