工艺流程实施细则 （各线操作程序）
A--设计组 1—3D工序：
制图表：A、模具实体 B、组装图 C、零件明细表 D、备料通知单 E、工作通知单（A/B/C项本工序网上传输）
2—
2D工序：
制图表：接收（A、B
、C、E）F零件加工图 H
线割图（A、B、C、
F、H项本工序网上传输） 收件工作：（A、B、C）各图表审查，将意见反馈到3D工序，并要求3D工序更改（对上工序标准化核准负责）
：
B1---工艺组 1---工艺编制工序：
制图表：接收（A、B、C
、E、F、H项）G
工艺流程表，I刀路、铜公工艺指引图，J镶配工艺表（A、
B、C、F、H、I网络传输）
收件工作：（A、B、C、F、H）各图表审查，将意见反馈到设计组，并要求更改（对上工序标准化核准，模具设计干涉加工工艺审核负责）。编制工艺流程表（于图表上注释：内容包括，F非数控机械加工工艺、
B镶配工艺和合模工艺、C开料和物料注意事项），绘制线割图和刀路、铜公工艺指引图。
图表流程 ：
2—2D工序：
制图表：接收B、C、E、F、H(全部打印传递)
接收工作：(H)线割图数据重新核对（对数据审核负责）
3---工艺编制工序：
制图表：接收B、C、E、F、H(G
、J
打印传递)
B2—修改工程组
制图表：接收（A、E）K注塑工艺表（网络传递） 收件工作：（A、E）评估模具结构、注塑工艺，模具结构问题协商更改、注塑工艺问题要求更改（对模具结构干涉注塑工艺负最终失误责任）,编制注塑工艺表。
C1--生产部 1—资料管理：
制图表：接收（B、C、F、H、G、J）L流程跟踪表（打印、待发出加工指令时下发至流程控制中心作为发料依据）
收件工作：审查各图表，核对工艺流程，意见反馈到工艺组，并协商更改，编制流程跟踪表，生产动态建档，订购零配件（于
2---生产部发料：（发料—质检—流程控制中心）
（改版二）
收件、由质检流向控制中心。）
说明：发料员将收料信息录入后，（D）随发料单下发至质检质检检验合格并于（D）上签名确认后，坯料由流程控制中心收有待发加工（以单一模号为单位摆放，待接收加工图后核对打印（编号和基准字码），并于（D）上签收，当天将（D）流回生产部，发料员以质检和流程控制中心签字确定工作流程之完成和来料质量确认）。
C2—编程组：（刀路—拆铜公—生产部—开料---非数控加工---CNC加工---省模----EDM加工）
制图表：1—刀路工序：接收（I）(Q)(P)项，接收生产指令，编制刀路程序单M。2---拆铜公工序：接收（I）项、接收刀路文件，编制：N碰数图 O铜公明细表 P铜公线割图、非数控机械加工图、夹具加工图 Q铜公、夹具工艺流程表。 收件工作：
1—刀路工序：审核（I）（Q）（P）技术要求是否符刀路编写原则，发现异常问题或意见应反馈工艺工序、铜公工序协商更改，对NO工艺的正确性负责最终审核责任，并严格按工艺要求编写刀路，不得私自更改NO工艺表，私立工艺编写刀路，并制作钢料和铜公刀路程序单M。
2—拆铜公工序：审核（I）技术要求是否符合EDM加工和拆铜公原则，审查刀路是否按（I）技术要求编写，发现异常问题或意见应反馈工艺工序或刀路工序协商更改，对EDM工艺的正确性负最终审核责任，并严格按（I）技术要求拆铜公。不得
说明:1—刀路工序：接收（I），接收到生产部计划指令后（特殊情况可超前工作，原则上要保证NO三日刀路储备），按（I）指引进行编写刀路，及时传送刀路文件和程序单至NC工序，传输刀路文件信息至拆铜工工序以作工作提示；待铜公实体和Q、P项，即时编写铜公刀路（参考Q、P项的工艺要求，铜公程序单传送至NC工序。（铜公实体传输至NC组以此依据）2---拆铜公工序：接收(I)，接收到刀路信息后（任何情况下都不能超前工作，原则上应以刀路隔天完成拆铜公工作为标准），执行（I）指令和参考刀路实况进行拆铜公，即时传输铜公实体到NC工序以作编写刀路：编制相关图表（N碰数图、O铜公明细表 P铜公线割图、非数控机械加工图、夹具加工图、Q铜公、夹具工艺流程表）；及时下发（N碰数图）至EDM组；即时下发（O铜公明细表 P铜公线割图、非数控机械加工图、夹具加工图、Q铜公、夹具工艺流程割）至生产部。 3—其它工序：按工艺流程指令运作（原则上铜公明细表优先选择以单一模号共用编制，次选单一零件编号编制；铜公加工原则上应全线优先流通，不得在工序上 留。各工序对该工序加工质量和铜件、图表接收负责；各工序应该对工序加工余下之披锋、毛刺、油渍等善后工作负责，并对上工序善后工作检要后接收（如漏检将视作该工序问题）：EDM工序对核准铜件、图表数量负最终责任。 D1—货仓
收件工作：接收(C)，及时准备明细表上所列材料以备发料，以明细表所列为发料依据，发货尽可能一次性。 D2—开料工段：（开料---铣床---磨床---质检---流程控制中心）
收件工作：接收（C），按生产部计划指令开料，完成材料光正加工，移交流程控制中心。
说明：明细表与坯料，自检流程向铣床组；铣床组按明细表所示尺寸留余量加工，经自检测 磨床组；磨按明细表所示尺寸加工，经质检检验合格并于（C）上签名确认后流向流程控制中心（原则上，单一模号之铜料应装箱统一运作）；中心收料待发加工（以单一模号为单位摆放，待接收加工图后核对打印零件编号和基准字码），并于（C）上签收，将（C）流回开料工段：开料工段以质签检和流程控制中心签收确定工作流程之完成工段承担正确完成该流程的最终责任）。注：车削用料不需开料备料，有加工指令时由车床自备加工完成流至铣床字码工序打印字码）。 D3---钳工组：（钳工—磨床---质检）
工艺组制图表：R零配件加工数据明细表 V五金零配件特殊加工图 收件工作：接收（B、J、C、R、V）项，（B组装图、J镶配工艺）待收件发磨床镶配，（C明细表）待总装或生产部通知领用零配件，领料后按V、R项交至加工组加工。
说明：签收由流程控制中心流入散件和图表（FHG），齐集（BJ）项、镶配主件和子件流向磨床组；磨床组收齐并严格按镶配工艺执行，经自检签名确认后待质检签检，并由质检指令流向钳工接收；钳工接收进行工艺复检（并流向合模修整前余下的外协加工工序，如：省模工序、热处理、其它机械修整工序）；钳工领出五金配件、待收齐模件，测出零配件装配相关联尺寸、并提供至工艺组作为依据制作零配件加工数据明细表（R）、五金零配件特殊加工图（V），(R)、（V）项由工艺组直接流向钳工组，钳工齐集配件跟R、V项发至其它外协加工工序完成加工；待收齐其它组件和图表进行合模修整（并流向总装前余下的外加工工序，如：省模工序、热处理、其它机械修整工序），整模检验并总装。
E---流程控制中心：（生产部生产指令*--中心发料---铣床---NC—线割---EDM—磨床—钳工---外协---省模）
制图表：W发料单 X工序零件动态表
收件工作：接收坯料、FHGL项待发加工，接生产部加工指令（以接收L项第一流程时间为指令）发料、发图表至各加工工序。流程控制中心承担；加工流程过程受控、信息受控、进度跟踪、质量监控的全部责任。
工作流程:
生产部：按生产总体计划要求制定各模具生产启动与全流程控制计划（于流程跟踪表上体现），并将流程跟踪表下发流程控制中心按指令工作，控流程控制中心每日反馈的零件实时加工状况进行计划调整、再实施。（生产部对全线工艺执行、计划达成负全部责任）
流程控制中心：接收FHG项，待生产部下发流程跟踪表：按跟踪表上指令每日定时发料（发料前各零件按工艺指令和加工图资料打印零件编号、基准字码和宾子（运水加工中心点或其它非碰数加工中心点），通过严格的打字码人员自检、发料员复检，并经质检检验正确），通过运输员按发料单指令进行物料配送至各加工工序：每日定时到各工序收料（收料前由各工序自检并通知质检检验合格方可与统筹员交接），通过运输员按发料单进行物料配送至下一加工工序。统筹员通过流程跟踪表（L）和工序零件动态表（X）对生产动态时向生产部反馈。（中心对加工流程过程受控、信息受控、进度跟踪、质量监控负全部责任） 运作程序：生产指令—打字码—质检---发料指令---运输员—第一工序接收----加工---质检---统筹员收料---运输员—第二工序接收----运输员---流程控制中心接收（按计划指令将零件和图表移交钳工组）
物流程序：统筹员发出料单---运输员发料单签收---运输员按发料指令配送---工序发料单签收---发料单通过运输员回流至统 筹员收存（所有签收将被视作收齐发料单上显示的零件和工作流程上所规定流动的图表）
发料单：由统筹员于中心发料或各加工工序收料时编写发出，每工序单次发料时共用单份发料单：一式二份,工序收存一份，运输员收料时在工序收存的那一份发料单签收，另一份交运输员交接使用，完成交接后回流至统筹员收存。
工序零件动态表：由流程控制中心统筹员根据每日各工序工件流入、流出和加工情况，统计结果得出各工序停留工件的实时状况，此表递交生产部以作生产排机资料源。
工作责任：统筹员：对流程过程受控、信息受控、进度跟踪负全部责任；每日定时对各工序停留工件状态进行统计，制作工序零件动态表。原则上，各统筹员先进行收、发料，然后进行动态统计，跟踪表和动态应于生产部进行机加工排机前递交生产部资料管理员录入信息，信息录入后，动态表和跟踪表回流统筹员接收。 附一：图表列表 设计组：
（3D工序）：a模具实体（网上传输）b组装图（1份） ｃ零件明细表（４份、钳工、生产部发料、货仓、开料）ｄ
备料通知单（２份、采购、生产部发料）ｅ工作通知单（２份、一份流向修／改工程、一份于３Ｄ、２Ｄ工艺全线流通） （２Ｄ工序）：Ｆ零件加工图（１份） Ｈ线割图（１份） 工艺组（工艺工序）：Ｇ工艺流程割（１份）Ｒ零配件加工数据明细割（１份）Ｖ五金零配件特殊加工图（１份）Ｉ
刀路、铜公工艺指引图（１份）Ｊ镶配工艺表（１份）
编程组（刀路工序）：Ｍ刀路程序单（１份） 修改工程组：Ｋ注塑工艺表（网上传输） 生产部（资料管理工序）：Ｌ流程跟踪表（１份）
（流程控制中心）：Ｗ发料单（２份）Ｘ工序零件动态表（１份）
附二：特别说明与要求
１、 新版（工艺流程实施细则）适用范围：以上所规定的运作程序与操作办法只适用于新模具和换模件首次试模前的运
输（换模件包括旧模换件、改模换件、异常问题换件、等整件重新加行为） ２、 新模具加工信息流出原则：新模具首次试模前的加工信息（加工图、加工技术指令）必须由工艺工序下发不允许由
３Ｄ工序或２Ｄ工序直接流向生产工序。（一切异常问题都应通过异常报告解决。结构异常问题由相关工序与设计协商解决，解决方案中发生的加工指令必须通过工艺组下发；加工异常问题，相关工序与工艺协商解决并下发整改加工信息。 ３、打印字码说明：流至流程控制中心发加工的坯料由流程控制中心打印零件编号、基准字码和划线、宾子；铜公编号由铣床光正钻螺丝孔后在该工序打印字码；车床开料加工的完成件用色笔标识清楚编号，否则，下工序拒绝接收（未打零件编号工序除外）都必须确立零件编号和基准字码（除非不能确立基准、但又不影响加工），并且于３Ｄ上刻在正确位置（手工打印时按３Ｄ位置打印），２Ｄ图上尽量将字码位置表达（如不能用图示表达，应加以注释）；零件编号打印在零件底部（非加工区域），尽量靠近基准角位置，基准字码打印在尽量靠近基准角的两个侧面上。
４、省模件质控办法：新模铜料省模标准由生产部内部制定标准，通过工序自检、由ＥＤＭ组复检；修／改模铜公和新／旧钢料由钳工通过运输员将需省模零件运送到省模组，加工完成自检后每日定进发料，使用发料单（与流程控制中心使用的发料单相同，一式两份），由运输员于省模存底的一份签收，另一份由运输员作交接使用，钳工组和ＥＤＭ组收料时在发料单上签收，完成交接后由运输员将发料单回流省模组。
５、旧模换件和异常问题换件操作办法：信息源工序与设计进行加工和技术信息交接，由设计下备料单至采购和生产发料，将加工信息流向工艺组。。。。。。（由信息交接后开始按新版操作程序执行）
６、异常问题操作办法：一切异常问题都应通过异常报告解决。异常报告由发现异常问题工序发出，并由该工序召集相关人员商讨解决办法，并确立责任工序：异常报告第二流程流向现任工序。 直至流回发现异常问题工序；异常报告流回发出工序（异常问题解决过程必须全线快速通过）
７、钳工组、修模组外协加工操作办法：外协加工（修／改模加工内容、流程控制中心移交工件后装／合模修整前余下的加
工，装合模时出现的一般异常问题加工、五金零配件加工内容、发外加工等、不通过流程控制中心操控的加工内容）由钳工直接与其它加工工序交接，物流应通过运输员进行（按常规签收方式）。严格要求：计划外的外协加工必须全线快速通过。 ８、铜公加工过程受控办法：由生产部通过铜公流程跟踪表进行过程控制，跟踪表一式二份，一份跟料，另一份留生产部动态跟踪信息录入使用。铜公流程跟踪表上制定各工序计划，各工序严格按跟踪表计划执行，完成后工序签名确认。生产部每日定时到各工序了解加工动态，将准确信息录入电子文档（与钢料同一文档使用）。生产部承担正确完成全流程的全部责任。 ９、铜公流通特别说明和规定：铜公拼装夹具开料信息应在相关联的铜公明细表上表达，拼装夹具工艺流程信息应在相关联的铜公工艺流程表上表达，并且铜公加工与夹具加工流程同步进行。
工艺流程实施细则 （各线操作程序）
A--设计组 1—3D工序：
制图表：A、模具实体 B、组装图 C、零件明细表 D、备料通知单 E、工作通知单（A/B/C项本工序网上传输）
2—
2D工序：
制图表：接收（A、B
、C、E）F零件加工图 H
线割图（A、B、C、
F、H项本工序网上传输） 收件工作：（A、B、C）各图表审查，将意见反馈到3D工序，并要求3D工序更改（对上工序标准化核准负责）
：
B1---工艺组 1---工艺编制工序：
制图表：接收（A、B、C
、E、F、H项）G
工艺流程表，I刀路、铜公工艺指引图，J镶配工艺表（A、
B、C、F、H、I网络传输）
收件工作：（A、B、C、F、H）各图表审查，将意见反馈到设计组，并要求更改（对上工序标准化核准，模具设计干涉加工工艺审核负责）。编制工艺流程表（于图表上注释：内容包括，F非数控机械加工工艺、
B镶配工艺和合模工艺、C开料和物料注意事项），绘制线割图和刀路、铜公工艺指引图。
图表流程 ：
2—2D工序：
制图表：接收B、C、E、F、H(全部打印传递)
接收工作：(H)线割图数据重新核对（对数据审核负责）
3---工艺编制工序：
制图表：接收B、C、E、F、H(G
、J
打印传递)
B2—修改工程组
制图表：接收（A、E）K注塑工艺表（网络传递） 收件工作：（A、E）评估模具结构、注塑工艺，模具结构问题协商更改、注塑工艺问题要求更改（对模具结构干涉注塑工艺负最终失误责任）,编制注塑工艺表。
C1--生产部 1—资料管理：
制图表：接收（B、C、F、H、G、J）L流程跟踪表（打印、待发出加工指令时下发至流程控制中心作为发料依据）
收件工作：审查各图表，核对工艺流程，意见反馈到工艺组，并协商更改，编制流程跟踪表，生产动态建档，订购零配件（于
2---生产部发料：（发料—质检—流程控制中心）
（改版二）
收件、由质检流向控制中心。）
说明：发料员将收料信息录入后，（D）随发料单下发至质检质检检验合格并于（D）上签名确认后，坯料由流程控制中心收有待发加工（以单一模号为单位摆放，待接收加工图后核对打印（编号和基准字码），并于（D）上签收，当天将（D）流回生产部，发料员以质检和流程控制中心签字确定工作流程之完成和来料质量确认）。
C2—编程组：（刀路—拆铜公—生产部—开料---非数控加工---CNC加工---省模----EDM加工）
制图表：1—刀路工序：接收（I）(Q)(P)项，接收生产指令，编制刀路程序单M。2---拆铜公工序：接收（I）项、接收刀路文件，编制：N碰数图 O铜公明细表 P铜公线割图、非数控机械加工图、夹具加工图 Q铜公、夹具工艺流程表。 收件工作：
1—刀路工序：审核（I）（Q）（P）技术要求是否符刀路编写原则，发现异常问题或意见应反馈工艺工序、铜公工序协商更改，对NO工艺的正确性负责最终审核责任，并严格按工艺要求编写刀路，不得私自更改NO工艺表，私立工艺编写刀路，并制作钢料和铜公刀路程序单M。
2—拆铜公工序：审核（I）技术要求是否符合EDM加工和拆铜公原则，审查刀路是否按（I）技术要求编写，发现异常问题或意见应反馈工艺工序或刀路工序协商更改，对EDM工艺的正确性负最终审核责任，并严格按（I）技术要求拆铜公。不得
说明:1—刀路工序：接收（I），接收到生产部计划指令后（特殊情况可超前工作，原则上要保证NO三日刀路储备），按（I）指引进行编写刀路，及时传送刀路文件和程序单至NC工序，传输刀路文件信息至拆铜工工序以作工作提示；待铜公实体和Q、P项，即时编写铜公刀路（参考Q、P项的工艺要求，铜公程序单传送至NC工序。（铜公实体传输至NC组以此依据）2---拆铜公工序：接收(I)，接收到刀路信息后（任何情况下都不能超前工作，原则上应以刀路隔天完成拆铜公工作为标准），执行（I）指令和参考刀路实况进行拆铜公，即时传输铜公实体到NC工序以作编写刀路：编制相关图表（N碰数图、O铜公明细表 P铜公线割图、非数控机械加工图、夹具加工图、Q铜公、夹具工艺流程表）；及时下发（N碰数图）至EDM组；即时下发（O铜公明细表 P铜公线割图、非数控机械加工图、夹具加工图、Q铜公、夹具工艺流程割）至生产部。 3—其它工序：按工艺流程指令运作（原则上铜公明细表优先选择以单一模号共用编制，次选单一零件编号编制；铜公加工原则上应全线优先流通，不得在工序上 留。各工序对该工序加工质量和铜件、图表接收负责；各工序应该对工序加工余下之披锋、毛刺、油渍等善后工作负责，并对上工序善后工作检要后接收（如漏检将视作该工序问题）：EDM工序对核准铜件、图表数量负最终责任。 D1—货仓
收件工作：接收(C)，及时准备明细表上所列材料以备发料，以明细表所列为发料依据，发货尽可能一次性。 D2—开料工段：（开料---铣床---磨床---质检---流程控制中心）
收件工作：接收（C），按生产部计划指令开料，完成材料光正加工，移交流程控制中心。
说明：明细表与坯料，自检流程向铣床组；铣床组按明细表所示尺寸留余量加工，经自检测 磨床组；磨按明细表所示尺寸加工，经质检检验合格并于（C）上签名确认后流向流程控制中心（原则上，单一模号之铜料应装箱统一运作）；中心收料待发加工（以单一模号为单位摆放，待接收加工图后核对打印零件编号和基准字码），并于（C）上签收，将（C）流回开料工段：开料工段以质签检和流程控制中心签收确定工作流程之完成工段承担正确完成该流程的最终责任）。注：车削用料不需开料备料，有加工指令时由车床自备加工完成流至铣床字码工序打印字码）。 D3---钳工组：（钳工—磨床---质检）
工艺组制图表：R零配件加工数据明细表 V五金零配件特殊加工图 收件工作：接收（B、J、C、R、V）项，（B组装图、J镶配工艺）待收件发磨床镶配，（C明细表）待总装或生产部通知领用零配件，领料后按V、R项交至加工组加工。
说明：签收由流程控制中心流入散件和图表（FHG），齐集（BJ）项、镶配主件和子件流向磨床组；磨床组收齐并严格按镶配工艺执行，经自检签名确认后待质检签检，并由质检指令流向钳工接收；钳工接收进行工艺复检（并流向合模修整前余下的外协加工工序，如：省模工序、热处理、其它机械修整工序）；钳工领出五金配件、待收齐模件，测出零配件装配相关联尺寸、并提供至工艺组作为依据制作零配件加工数据明细表（R）、五金零配件特殊加工图（V），(R)、（V）项由工艺组直接流向钳工组，钳工齐集配件跟R、V项发至其它外协加工工序完成加工；待收齐其它组件和图表进行合模修整（并流向总装前余下的外加工工序，如：省模工序、热处理、其它机械修整工序），整模检验并总装。
E---流程控制中心：（生产部生产指令*--中心发料---铣床---NC—线割---EDM—磨床—钳工---外协---省模）
制图表：W发料单 X工序零件动态表
收件工作：接收坯料、FHGL项待发加工，接生产部加工指令（以接收L项第一流程时间为指令）发料、发图表至各加工工序。流程控制中心承担；加工流程过程受控、信息受控、进度跟踪、质量监控的全部责任。
工作流程:
生产部：按生产总体计划要求制定各模具生产启动与全流程控制计划（于流程跟踪表上体现），并将流程跟踪表下发流程控制中心按指令工作，控流程控制中心每日反馈的零件实时加工状况进行计划调整、再实施。（生产部对全线工艺执行、计划达成负全部责任）
流程控制中心：接收FHG项，待生产部下发流程跟踪表：按跟踪表上指令每日定时发料（发料前各零件按工艺指令和加工图资料打印零件编号、基准字码和宾子（运水加工中心点或其它非碰数加工中心点），通过严格的打字码人员自检、发料员复检，并经质检检验正确），通过运输员按发料单指令进行物料配送至各加工工序：每日定时到各工序收料（收料前由各工序自检并通知质检检验合格方可与统筹员交接），通过运输员按发料单进行物料配送至下一加工工序。统筹员通过流程跟踪表（L）和工序零件动态表（X）对生产动态时向生产部反馈。（中心对加工流程过程受控、信息受控、进度跟踪、质量监控负全部责任） 运作程序：生产指令—打字码—质检---发料指令---运输员—第一工序接收----加工---质检---统筹员收料---运输员—第二工序接收----运输员---流程控制中心接收（按计划指令将零件和图表移交钳工组）
物流程序：统筹员发出料单---运输员发料单签收---运输员按发料指令配送---工序发料单签收---发料单通过运输员回流至统 筹员收存（所有签收将被视作收齐发料单上显示的零件和工作流程上所规定流动的图表）
发料单：由统筹员于中心发料或各加工工序收料时编写发出，每工序单次发料时共用单份发料单：一式二份,工序收存一份，运输员收料时在工序收存的那一份发料单签收，另一份交运输员交接使用，完成交接后回流至统筹员收存。
工序零件动态表：由流程控制中心统筹员根据每日各工序工件流入、流出和加工情况，统计结果得出各工序停留工件的实时状况，此表递交生产部以作生产排机资料源。
工作责任：统筹员：对流程过程受控、信息受控、进度跟踪负全部责任；每日定时对各工序停留工件状态进行统计，制作工序零件动态表。原则上，各统筹员先进行收、发料，然后进行动态统计，跟踪表和动态应于生产部进行机加工排机前递交生产部资料管理员录入信息，信息录入后，动态表和跟踪表回流统筹员接收。 附一：图表列表 设计组：
（3D工序）：a模具实体（网上传输）b组装图（1份） ｃ零件明细表（４份、钳工、生产部发料、货仓、开料）ｄ
备料通知单（２份、采购、生产部发料）ｅ工作通知单（２份、一份流向修／改工程、一份于３Ｄ、２Ｄ工艺全线流通） （２Ｄ工序）：Ｆ零件加工图（１份） Ｈ线割图（１份） 工艺组（工艺工序）：Ｇ工艺流程割（１份）Ｒ零配件加工数据明细割（１份）Ｖ五金零配件特殊加工图（１份）Ｉ
刀路、铜公工艺指引图（１份）Ｊ镶配工艺表（１份）
编程组（刀路工序）：Ｍ刀路程序单（１份） 修改工程组：Ｋ注塑工艺表（网上传输） 生产部（资料管理工序）：Ｌ流程跟踪表（１份）
（流程控制中心）：Ｗ发料单（２份）Ｘ工序零件动态表（１份）
附二：特别说明与要求
１、 新版（工艺流程实施细则）适用范围：以上所规定的运作程序与操作办法只适用于新模具和换模件首次试模前的运
输（换模件包括旧模换件、改模换件、异常问题换件、等整件重新加行为） ２、 新模具加工信息流出原则：新模具首次试模前的加工信息（加工图、加工技术指令）必须由工艺工序下发不允许由
３Ｄ工序或２Ｄ工序直接流向生产工序。（一切异常问题都应通过异常报告解决。结构异常问题由相关工序与设计协商解决，解决方案中发生的加工指令必须通过工艺组下发；加工异常问题，相关工序与工艺协商解决并下发整改加工信息。 ３、打印字码说明：流至流程控制中心发加工的坯料由流程控制中心打印零件编号、基准字码和划线、宾子；铜公编号由铣床光正钻螺丝孔后在该工序打印字码；车床开料加工的完成件用色笔标识清楚编号，否则，下工序拒绝接收（未打零件编号工序除外）都必须确立零件编号和基准字码（除非不能确立基准、但又不影响加工），并且于３Ｄ上刻在正确位置（手工打印时按３Ｄ位置打印），２Ｄ图上尽量将字码位置表达（如不能用图示表达，应加以注释）；零件编号打印在零件底部（非加工区域），尽量靠近基准角位置，基准字码打印在尽量靠近基准角的两个侧面上。
４、省模件质控办法：新模铜料省模标准由生产部内部制定标准，通过工序自检、由ＥＤＭ组复检；修／改模铜公和新／旧钢料由钳工通过运输员将需省模零件运送到省模组，加工完成自检后每日定进发料，使用发料单（与流程控制中心使用的发料单相同，一式两份），由运输员于省模存底的一份签收，另一份由运输员作交接使用，钳工组和ＥＤＭ组收料时在发料单上签收，完成交接后由运输员将发料单回流省模组。
５、旧模换件和异常问题换件操作办法：信息源工序与设计进行加工和技术信息交接，由设计下备料单至采购和生产发料，将加工信息流向工艺组。。。。。。（由信息交接后开始按新版操作程序执行）
６、异常问题操作办法：一切异常问题都应通过异常报告解决。异常报告由发现异常问题工序发出，并由该工序召集相关人员商讨解决办法，并确立责任工序：异常报告第二流程流向现任工序。 直至流回发现异常问题工序；异常报告流回发出工序（异常问题解决过程必须全线快速通过）
７、钳工组、修模组外协加工操作办法：外协加工（修／改模加工内容、流程控制中心移交工件后装／合模修整前余下的加
工，装合模时出现的一般异常问题加工、五金零配件加工内容、发外加工等、不通过流程控制中心操控的加工内容）由钳工直接与其它加工工序交接，物流应通过运输员进行（按常规签收方式）。严格要求：计划外的外协加工必须全线快速通过。 ８、铜公加工过程受控办法：由生产部通过铜公流程跟踪表进行过程控制，跟踪表一式二份，一份跟料，另一份留生产部动态跟踪信息录入使用。铜公流程跟踪表上制定各工序计划，各工序严格按跟踪表计划执行，完成后工序签名确认。生产部每日定时到各工序了解加工动态，将准确信息录入电子文档（与钢料同一文档使用）。生产部承担正确完成全流程的全部责任。 ９、铜公流通特别说明和规定：铜公拼装夹具开料信息应在相关联的铜公明细表上表达，拼装夹具工艺流程信息应在相关联的铜公工艺流程表上表达，并且铜公加工与夹具加工流程同步进行。