一〃工程概况
本桥在K11+187.00处，桥长20m ，右偏角50°，上部构造采用后张预应力砼空心板，下部构造为U 型桥台、扩大基础。路线纵坡为1.86%。结构设计使用年限30年，构造设计及逐年100年。4车道，桥面净宽2*9.75米。横桥向板块18块。预制梁高0.95米，梁宽1.25米。预制梁长19.96米。
二〃前期准备
1、主要材料
（1） 水泥：采用高品质硅酸盐水泥或普通水泥，同一桥梁应采用同意品种水泥。
（2） 粗集料：采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。睡死最大粒径不易
超过20mm 。防止混凝土浇筑困难或振捣不实。
（3） 混凝土：C50，预制空心板、封锚端、铰缝和桥面现浇柱。C40封端。C30
台帽、背墙。C40小石子砼，支座垫石。沥青混凝土，桥面铺装层。混凝土中不得掺和粉煤灰。
（4） 钢筋HPB300直径8、10、14、16。HRB 直径8、10、12、16、20、22、25
（5） 预应力钢绞线
（6） Fpk=1860mpa。直径15.2mm 。
（7） 圬工：u 型桥台基础及台身采用C20片石混凝土。
（8） 钢板q235b
（9） 锚具：采用ym15-4和ym15-5型系列。管道成孔采用圆形金属波纹管，金
属波纹管钢带厚度不应小于0.35mm
（10）支座采用板式橡胶支座gyz 型产品。
2、主要机械设备
挖掘机，混凝土搅拌机，吊车，弯曲机，木工锯，振动棒，打夯机。
3、前期测量
根据设计院提供的控制点和基准点，用全站仪进行原地表测量。复核图纸提供的高程数据。
三〃基础施工
1、根据图纸坐标对桥台基础进行定位。并用另外两个控制点进行复核。根据现场实测坐标和设计标高计算出开挖轮廓线。采用明挖法进行施工，基础开挖是采用放坡方式，边坡采用1:1放坡。至开挖基地时预留10cm-20cm ，采用人工清理的办法，开挖至设计标高。
2、开挖完成后对基坑底部进行开挖尺寸，标高，及地基承载力检测，如承载力达不到设计标准，则联系设计院和监理单位进行打夯处理，使基础达到设计承载力要求350kpa 。
3、桥台基础浇筑
本基础采用处c20片石混凝土浇筑。
1、用全站仪对u 型台基础进行轮廓线放样。
2、按照轮廓线进行模板支护。模板表面保持清洁干净，表面平整，接缝处黏贴胶带防止振捣时漏浆。基础共两层每层厚度为75cm ，0号台底标高为328.3m ，1号台为328.3m ，上层底标高均为329.05m ，基础上层板标高为329.8m 。且第二层基础收缩65.3cm 。被墙面收缩50cm 。
3、片石混凝土浇筑，应先铺设20cm 混凝土，然后人工抛石，片石粒径不小于15cm ，且不大于30cm ，相邻两石间距不小于15cm 。片石不超过混凝土总体积的25%。为防止混凝土离析，混凝土倾落高度不得高于2米。混凝土摊铺均匀，用
振捣棒进行振捣处理，振捣棒插入振捣时混凝土无明显下沉，表面平整且无明显气泡逸出为准。第二层浇筑应在第一层强度达到2.5mpa 时进行。浇筑前应清除表面松散砂浆等杂物，并真行凿毛处理。
施工完成后及时覆盖养生7天。
四〃桥台台身施工
桥台台身采用c20片石混凝土浇筑而成，0号台标高左中右为335.81,336.218,336.181。1号台标高为左中右338.105,338.563,338.562。0号台前墙左中右按7.2：，7.7:1,7.6:1收坡，背墙以2.2：1，2.3:1，2.3:1（左中右）。1号台前墙左中右按照7.2:1,7.7:1,7.7:1。背墙以2.2：1，2.3：1，
2.3：1收坡。
1、用全站仪对台身轮廓线进行定位，用墨斗弹线。
2、混凝浇筑采用水平分层法浇筑，每次浇筑厚度不超过50cm ，片石混凝土浇筑，应先铺设20cm 混凝土，然后人工抛石，片石粒径不小于15cm ，且不大于30cm ，相邻两石间距不小于15cm 。片石不超过混凝土总体积的25%。为防止混凝土离析，混凝土倾落高度不得高于2米。混凝土摊铺均匀，用振捣棒进行振捣处理，振动棒快插慢拔方式。并且最好深入下层20cm ，振捣棒插入振捣时混凝土无明显下沉，表面平整且无明显气泡逸出为准。
3、第二层浇筑应在第一层混凝土未达到初凝期前进行。如第二天浇筑，第一层表面安装连接石，且需第一层混凝土强度达到2.5mpa 时进行。浇筑前应先清楚下层表面的浮砂等杂物并进行人工凿毛或风动机吹凿。
4、待砼达到设计强度，经监理确认后拆除模板。
5、期间注意混凝土保养。
五〃后台填土和锥形坡填筑
1、后台填土采用砂砾石，每层填筑厚度不超过25cm ，用蛙式打夯机进行夯实处理，压实系数不小于96%，每层经检验合格后方可进行下一层填铺。
2、锥形护坡施工
1，用全站仪放出轮廓线，进行地面清表，清除表面杂草和淤泥。然后填土用碎石土和砂砾石，每层填筑不超过20cm ，用蛙式打夯机夯实。每次填筑超出设计线20cm-30cm 。最后用人工修坡。
2，坡面构造为M7.5浆砌片石下设10cm 沙砾垫层。坡面基础基槽开挖，选用小型挖机挖深75cm ，预留10cm 人工清理基地。基底宽100cm ，坑口宽80cm 。先在基槽底部铺设10cm 沙砾垫层，控制好垫层厚度和标高。
片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑：分段位臵设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不大于120cm ，分层水平砌缝大致水平。各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。
各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块连成一体。定位砌块选用表面较平整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。
定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞, 挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。
定位砌块表面砌缝的宽度不大于4cm 。砌体表面三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm ，两层间的错缝不小于8cm ，每砌筑120cm 高度以内找平一次。
填腹部分的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。
砌体表面的勾缝符合设计要求，并在砌体砌筑时，留出2cm 深的空缝。勾缝采用凹缝或平缝，勾缝所用砂浆强度不得小于砌体所用砂浆强度。当设计不要求勾缝时，随砌随用灰刀刮平砌缝。
砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d 。 六〃c30砼背墙及挡块侧墙帽施工
1、1）施工放样
按照设计图纸上设计尺寸进行施工放样，放样控制点必须用红色油漆画上记号，并使用墨斗线弹好墨线，便于模板施工，保证桥台台帽的结构尺寸。
2）、钢筋加工及安装：
①所需进场钢筋必须按规范进行取样做检查试验，取样不少于3组。达到合格，书面报监理工程师签认方可加工使用。
②钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。
③钢筋的弯曲成型用弯曲机进行，钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位臵。接头焊缝的长度单面搭接不应小于10d （d 为钢筋直径），双面搭接不应小于5d （d 为钢筋直径）。焊接保证钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d ）的数量不能超过钢筋总量的50%。搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，双面焊缝长度不应小于5d ，单面焊缝长度不应小于10d ，焊缝宽度应大于等于0.7d ，焊缝高度不得小于4mm 。焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。 ④能在钢筋场焊接的钢筋必须在钢筋场加工完毕，现场只进行绑扎。从钢筋加工场用钢筋运输车运至工地，并在台帽上进行现场绑扎。严格按照设计图纸的要求进行绑扎，首先用粉笔在周边主筋上标示出钢筋绑扎间距，保证钢筋在绑扎过程中满足规范要求。
3）、模板安装
模板选用大块钢模，现场用吊车进行安装，在内侧设臵拉杆，模板外侧用钢管做纵横肋，用方木在坑壁与模板间支承。在钢模的外侧采用钢管支撑加固，模板内侧采用螺杆对拉防止模板倾斜变形，台帽模板加固好后，在内侧模板上做好记号，砼浇注结束后，台帽顶面标高绝对不允许高出设计标高。
4）、混凝土浇筑
混凝土在拌合站集中拌和，混凝土罐车运往工地，在运输过程中同
时对混凝土搅拌，防止离析。混凝土到达施工现场时，用溶积为1.5m3的料斗接混凝土，然后再用吊车将料斗吊到台帽位臵进行混凝土的浇筑。在浇筑混凝土时进行分层浇筑，每层厚度不超过30cm 。为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层10cm ，插入式振捣棒的移动间距不得大于振捣棒的作用直径。振捣棒与侧模保持5～10cm 的距离，防止侧模受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件等。振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直，振捣时间以混凝土表面泛浆为好。
5）、 混凝土浇筑完毕3天后拆除模板，模板拆除后用吊车吊下台帽存放。养护必须在混凝土凝固后及时用土工布覆盖其表面，洒水养护。养护期间必须保证混凝土表面不干燥，养护时间不少于7天。
七〃后张法预应力空心边板和中板
本桥有1#2#边板和16块中板组成，板宽1.245米。高0.95米。边板有一个5*5cm倒角。中板有两个5*5cm倒角。边板的锐角处设3*3cm的倒角。空心板的两端各设两个Φ5cm 的通气孔。第二个位臵距第一个250cm 处在短边板端130cm 处设臵8*2.5cm预留孔，以便空心板的吊装。空心板制作时应注意预埋伸缩缝和护栏钢筋。
1、 试验准备：做好砼的施工配合比设计，特别注意外加剂的检查和试验，同时做好原材料的进场取样试验，严格控制质量。在施工过程中，保持同一节构造物用同一类型、规格的原材料，以保证受力均匀，外观一致。
材料准备：物资部根据试验室提供的配合比做好施工所有材料的进货前调查和了解，并将所有材料提取样品交与建立工程师认可后组织购买。
施工机具和模板：施工前，组织工人对所用施工机具进行施工前的调试和维修，确保施工期间机具完好；同时组织工人对钢模进行试拼，检查模板几何尺寸是否符合设计要求，接缝是否密实、平整，确保构筑物外形美观。
场地准备：对预制场地进行平整压实，按规划设臵临时排水沟，并搭设钢筋加工场和钢绞线堆放场。
2、 钢筋加工及安装、波纹管安装
钢筋进场资料须齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受损伤、污染。各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制厂专门搭建的加工棚中进行。在各准备工作做好后，对底模进行打磨清理除锈，并涂刷脱模剂。把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎，先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并按设计图纸和规范要求布臵安装、固定波纹管。波纹管用机械卷制，按设计长度连接，按设计位臵安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位臵和尺寸，钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂（或脱模油）污染钢筋。
3、 侧模安装
侧板由正规厂家定制加工，采用大型钢板整体拼装，检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。钢筋绑扎好后安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂（或脱模油）。侧模安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边第隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设臵垫块，垫块应错开布臵，不贯通截面全长。
4、 混凝土的拌制、运输和浇筑
模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由
搅拌站统一按批的配合比拌制，并由砼运输车运输并集中卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑空心板。混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。 针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位臵、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm 。其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。
5、 拆模
侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间，在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。
6、 预应力钢绞线张拉
空心板混凝土达到一定强度后拆除模板，砼强度到到100％后，穿钢绞线，用单端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉工序为：
0 初应力（10％K ） 20％K 100％K 持荷2min 锚固
张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值正负6％时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10％-25％之间，取10％为初应力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、断丝应按规范规定处理。张拉用设备应严格检测后方可使用，并且根据要求定期保养和检测。
7、 压浆、封锚
压浆按设计和规范相关要求进行。压将前对波纹管孔道进行检查，必要时进行冲洗以清除有害物质。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa 的常压连续作业，保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm 标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。
按要求封锚，到强度后即可起吊架设。
8、 梁板安装
预应力空心板梁，采用50t 吊车吊装。板梁的安装方法：
（1）、复核支座垫石中线、水平，并划出支座十字线。
（2）、空心板梁由运梁平板车运到架梁现场。
（3）、为保证梁体安装准确，在架梁前预先支座用环氧树脂粘贴固定在垫石上划好的十字线上。
（4）、吊车就位，由具有丰富架梁经验的机械工程高度指挥架梁，由吊车起吊，平衡上升，并调整就位，架梁按梁编号对称进行架设，保证架梁作业轻起慢放，就位准。
八〃桥头搭板
1、本桥需要6米搭板4块，4.25m 搭板4块。搭板分开浇筑，先浇筑一块，并预埋拉杆，然后再浇筑另一块。搭板和耳墙接缝处涂抹两道沥青进行分隔。
2、工艺流程
测量定位→绑扎搭板钢筋→安装侧模→浇注混凝土→拆模养护
3、操作工艺
a 、测量定位: 采用全站仪坐标定位法测设路基中心位臵。
b 、钢筋制作：钢筋在施工过程中要逐一核对设计的钢筋型号、规格、尺寸、数量，按设计要求集中加工成型，并分类堆放，挂牌标识。
钢筋绑扎要严格按图示规格、型号、数量、间距进行操作，作到横平竖直，间距准确。为使骨架有足够的刚度，采用绑扎、焊接相结合的方法施工，钢筋在绑扎前，用钢刷除去表面的铁锈。在浇注混凝土时不得使钢筋错位和变形，在安装钢筋时不能让钢筋沾上油污。
钢筋接头采用搭接电弧焊（搭接长度大于等于5d ，起弧落弧增加2cm ），两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d （d 为钢筋直径, 起弧落弧增加2cm ），采用单面焊时，焊缝长度不小于10d （d 为钢筋直径起弧落弧增加2cm, ）。
d、模板：模板采用钢模板。模板（板厚5mm ）的加工几何尺寸满足设计要求，具有一定的刚度，满足施工规范要求。模板接缝平整、严密、不漏浆。模板使用前对其刚度、几何尺寸和平整度、严密性进行检查、校对，修正后方可使用。
每次模板使用前清除表面污垢，涂刷脱模剂。
e、混凝土浇注：在钢筋、模板施工完成之后，自检合格，并报监理工程师
检查合格，然后进行混凝土施工。
所用混凝土采用集中拌和。混凝土运输采用混凝土罐车运输。砼运至现场后，采用吊车输送入模。混凝土采用分层插入式机械振捣，混凝土振捣要充分，严格杜绝蜂窝麻面出现。
砼拆模以后要及时进行覆盖洒水养生，养护时间不小于14天 。
九〃护栏及波形梁护栏
1、波形梁护栏施工方法
a 立柱安装
（a ）采用打入法设臵立柱。打入法设臵立柱，应严格按照钢钎确定的位臵，首先安放自制导向器，再将立柱沿导向孔打入，以确保垂直度。立柱打入土中应至设计深度，当打入过深时，不得将立柱部分拔出加以矫正，而须将其全部拔出，等到基础压实后重新打入。立柱安装应与设计图纸相符。并与道路线形相协调，立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度，并与路面垂直。
（b ）如打入困难时，可采用钻孔法或开挖法安装立柱。当采用钻孔法进行立柱安装时，立柱定位后应与路基相同的材料回填，并分层夯填密实，使其具有不低于相邻原状土的密实度。当采用开挖法施工，埋设立柱时，回填料应采用良好的相同材料并分层夯实（每层厚不得超过15cm ），回填土的压实度不应小于相邻原状土。岩石中的柱桩应用粒料回填并夯实。
（c ）考虑到护栏结构对景观及驾驶员的视线诱导的影响，立柱安装就位后，应立即进行垂直度、位臵、标高的检查。垂直度检查采用靠尺逐根检查。位臵检查、间距检查直线采用钢尺检测，曲线段采用偏角法使用经纬仪检测；横向位臵检查采用尺量道路中心线与立柱横向间距。标高检查，以路缘石内侧路面为基准，采用自制模或水准仪逐根检查。其水平方向和竖直方向应形成顺畅的线形。渐变段及端部立柱的安装为施工时需重点注意的部位，施工中应严格控制立柱位臵、高度、注意抛物线形。
b 防阻块、波形梁、端头的安装
（a ）在调整好立柱后，即可安装托架（防阻块）。托架（防阻块）通过连接螺栓固定于波形梁与立柱之间。在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）使其准确就位。
（b ）波形梁通过拼接螺栓相互拼接，并由连接螺栓固定于托架（防阻块）
上。路基护栏、波形梁的搭接方向是安装的关键，严格按照图纸进行安装。搭接方向应与行车方向一致。波形梁在安装过程中应不断进行调整。因此，不应过早拧紧其连接螺栓和拼接螺栓，以便在安装过程中利用波形梁的长圆孔及时进行调整，使其形成平顺的线形，避免局部凹凸。当护栏的线形认为比较满意时，方可最后拧紧螺栓。托架（防阻块）与波形梁之间连接螺栓不宜拧得过紧，以便利用长圆孔调节温度应力。
（c ）端头梁通过拼接螺栓与标准段护栏相互拼接。端头梁施工方法与波形梁基本相同。
分段施工完毕后，自检合格并报请监理工程师验收。
注意事项：
（1）立柱不得有明显的扭转，不得焊接加长，端部毛刺必须清除。立柱放样应以公路上的控制点为基础，根据量距情况对立柱间距作适当调整；立柱安装应与设计图纸相符，并与道路线形协调；立柱必须牢固地埋入土中，并埋入深度必须达到设计所规定的深度，且与地平面垂直。
（2）无论采用何种方法安装护栏，承包人应尽量避免损坏路面下埋设的管线设施，若造成损坏时承包人应负责修好，损坏后的修理费用由承包人承担。
（3）护栏安装完毕后，水平方向和竖直方向应形成顺畅的线形。应对景观及驾驶员的视线有良好诱导。
（4）设臵于路侧的波形梁护栏，不应使护栏面侵入公路建筑界限以内。
（5）波形梁板一般应采用连续辊压成形。波形梁上的螺栓孔必须定位准确，每一端部的所有拼接螺栓孔应一次冲孔完成。
（6）立柱安装完毕至柱帽安装期间，应防止立柱内掉入杂物。
（7）波形梁的连接螺栓及拼接不宜过早拧紧。
（8）在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）准确就位。
（9）护栏、端头、立柱长度和宽度方向不允许焊接，构件不应出现裂缝。
（10）防阻块不得有明显的扭转。端面切口应平直，毛刺必须清除。焊缝应光滑平整，焊缝位臵应位于任一无螺孔的平面上。
（11）端头不得有明显的扭转。切口应垂直，端部毛刺必须清除。曲线部分应圆滑平顺。
2、护栏的施工制作
1. 施工工艺流程
模板制作→测量放样→模板安装→混凝土浇筑→拆模→养护
2. 施工方法
2.1模板制作 采用组合定型钢模板，确保模板刚度；严格控制模板加工精度，几何尺寸误差控制在2mm 之内；禁止用生锈（尤其是有锈斑坑）的钢板；保证钢模板的各部尺寸绝对准确，且边缘顺直，钢板表面有良好的光洁度。其加固带间距视情况而定，主要是保证模板在使用过程和吊装过程中不能变形。
2.2安装模板和钢筋
2.2.1试装：钢模板制作完成后，在正式使用前要对其进行组合调试，组合后对模板各线条挂鱼线调直，用砂轮机磨平调直，直顺度控制在1mm 之内，并且对模板接缝处进行精细处理，消除错台；检查无误后方可正常使用。
2.2.2除锈、刷油：钢模板在正式安装使用前应将表面浮锈清除干净，并用好机油将模板表面涂抹均匀，涂油不宜过多（涂油过多，模板支好后往下流油，污染混凝土连接面），以此保证混凝土表面光洁和混凝土不沾模板。
2.2.3测量放样：放样全部采用全站仪，提高放样精确度。首先用全站仪放样中心线，依据中心线确定防撞护栏内外侧模板边线，为提高精度，加密放样点并确定底边线后，用经纬仪校核并控制模板上边线直顺度；每隔一定间距（视模板长短）精测标高，以此为基础控制防撞护栏模板的位臵和标高。
2.2.4安装钢筋：绑扎焊接护栏钢筋，焊接时应注意钢筋顶面应保持水平，两侧应留有保护层厚度。
2.2.5安装模板：在上述工作完成后，即可在构造物的准确部位正式安装模板，模板安装过程中，首先在护栏钢筋底端焊接横向钢筋，控制护栏宽度和防止护栏移动；在桥面施工中预埋螺丝并安装可调丝框控制护栏模板上部，防止移动和调整直顺度；模板上部用对拉螺杆控制宽度。确保护栏模板在施工过程中不会移动。 为防止模板在振捣过程中上浮，应采取加压沙袋或其他固定措施。
2.2.6检查：模板支设时，首先用经纬仪控制其直顺度，确保其直顺度控制在1mm 之内，再用鱼线调整校核。安装完成后，要进行自检，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，在混凝土浇注过程中，发现变形要随时调整。
2.3 混凝土浇注:根据实验室提供的混泥土配合比进行混凝土拌和，严格控制混凝土质量。为了混凝土用的原材料要求较严，砂子、小石子一定要过筛，用量要准确严格按配合比配料。混凝土浇注时采用分三层浇注。第一层浇注到护栏底部斜边下角变点，第二层浇注到斜边上角变点，第三层浇注到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间及方量。混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min ，不大于 1.5min。护栏混凝土浇注完成后，顶面先用木抹子抹平，再用铁抹子抹平初压光，最后待混凝土初凝时用轧子用力轧光。
2.4拆模: 拆模时间根据气温和混凝土强度而定，覆盖不污染混凝土的草帘（或其他覆盖物）洒水养生。对完成的防撞护栏混凝土进行全面检查，发现问题及时分析原因，及时纠正。
十〃沥青路面摊铺
1、1）桥面伸缩缝位臵，采用麻袋填装碎石进行填塞，填塞时应注意麻袋的完整性，避免因为麻袋破损而造成路面污染。填塞时应使填塞后的麻袋面略低于桥面，严禁高出桥面，防止沥青摊铺机在摊铺过程中刮破麻袋，造成混合料的污染。麻袋填塞完成后应在其顶面涂抹一层沥青粘层，并覆盖土工布，土工布在覆盖时要保证其顺直平整，不得有鼓包现象发生。
2）在填塞好的伸缩缝位臵用两块钢板铺设出车行道，并在两块钢板的外侧摆放锥形标进行标识，防止因行车造成伸缩缝附近防水层破坏。
2、4、沥青混合料的摊铺
沥青混合料的摊铺采用2台同型号的摊铺机，成梯队一次性摊铺完成。摊铺注意事项：
1）在摊铺开始前，拌和站开始拌和的头两车料应在摊铺开始的第三车料摊铺。
2）积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不收斗拢料，以减小面层的离析。
3）保证充分供料，摊铺机连续、均匀地摊铺，避免间歇和停顿。
5、沥青混合料的运输
1）混合料采用大型运输车辆运输，运输车辆采用倒车行驶的方式进入摊铺区域，严禁车辆在桥上调头，对桥面防水层造成破坏。
2）车辆应按照锥形标摆放出的行车路线行驶，禁止车辆在桥面随意行驶。
3）如温度较高、施工时间较长时，应用水在行车道上进行喷洒，以防止防水层粘结运输车的轮胎。
4）行车道上的水在施工前应采用鼓风机进行风干。
6、沥青混合料的碾压
初压：在摊铺20m 后，压路机开始碾压，采用2台钢轮压路机并排碾压，靠外侧压路机从最外边碾压，采用去静回振（高频低幅）碾压1遍，速度控制在2~3km/h，最后一轮必须跨缝碾压，内侧压路机起步必须跨缝碾压，去静回振（高频低幅）碾压1遍；之后采用2台钢轮压路机（低频高幅）强振1遍；所有碾压依次成阶梯状向前推进。初压阶段计双钢轮静压1遍，强振1遍。
复压：在初压完成两个轮宽后，采用2台胶轮压路机跟进并排碾压，由外侧依次往内侧顺序碾压，分幅碾压搓揉各5遍；之后采用1台胶轮压路机全宽范围内碾压1遍；接着采用1台胶轮压路机紧跟胶轮压路机，在全宽范围内碾压2遍。复压阶段计胶轮搓揉碾压n 遍。
碾压时要特别注意：重叠1/3~1/4宽，速度控制在3~5 Km /h。两侧边缘碾压时必须设有专人指挥，防止压坏路缘石和钢模板。
终压：采用压路机进行收光，消除轮迹，速度控制在3~5 Km /h。每个压实段接头均采用锯齿状接头，每个压实段碾压起步阶段注意消除段间痕迹。
严禁压路机在未完成压实的区域内停留。压实遍数较路基段增加2遍，以保证压实质量。
一〃工程概况
本桥在K11+187.00处，桥长20m ，右偏角50°，上部构造采用后张预应力砼空心板，下部构造为U 型桥台、扩大基础。路线纵坡为1.86%。结构设计使用年限30年，构造设计及逐年100年。4车道，桥面净宽2*9.75米。横桥向板块18块。预制梁高0.95米，梁宽1.25米。预制梁长19.96米。
二〃前期准备
1、主要材料
（1） 水泥：采用高品质硅酸盐水泥或普通水泥，同一桥梁应采用同意品种水泥。
（2） 粗集料：采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。睡死最大粒径不易
超过20mm 。防止混凝土浇筑困难或振捣不实。
（3） 混凝土：C50，预制空心板、封锚端、铰缝和桥面现浇柱。C40封端。C30
台帽、背墙。C40小石子砼，支座垫石。沥青混凝土，桥面铺装层。混凝土中不得掺和粉煤灰。
（4） 钢筋HPB300直径8、10、14、16。HRB 直径8、10、12、16、20、22、25
（5） 预应力钢绞线
（6） Fpk=1860mpa。直径15.2mm 。
（7） 圬工：u 型桥台基础及台身采用C20片石混凝土。
（8） 钢板q235b
（9） 锚具：采用ym15-4和ym15-5型系列。管道成孔采用圆形金属波纹管，金
属波纹管钢带厚度不应小于0.35mm
（10）支座采用板式橡胶支座gyz 型产品。
2、主要机械设备
挖掘机，混凝土搅拌机，吊车，弯曲机，木工锯，振动棒，打夯机。
3、前期测量
根据设计院提供的控制点和基准点，用全站仪进行原地表测量。复核图纸提供的高程数据。
三〃基础施工
1、根据图纸坐标对桥台基础进行定位。并用另外两个控制点进行复核。根据现场实测坐标和设计标高计算出开挖轮廓线。采用明挖法进行施工，基础开挖是采用放坡方式，边坡采用1:1放坡。至开挖基地时预留10cm-20cm ，采用人工清理的办法，开挖至设计标高。
2、开挖完成后对基坑底部进行开挖尺寸，标高，及地基承载力检测，如承载力达不到设计标准，则联系设计院和监理单位进行打夯处理，使基础达到设计承载力要求350kpa 。
3、桥台基础浇筑
本基础采用处c20片石混凝土浇筑。
1、用全站仪对u 型台基础进行轮廓线放样。
2、按照轮廓线进行模板支护。模板表面保持清洁干净，表面平整，接缝处黏贴胶带防止振捣时漏浆。基础共两层每层厚度为75cm ，0号台底标高为328.3m ，1号台为328.3m ，上层底标高均为329.05m ，基础上层板标高为329.8m 。且第二层基础收缩65.3cm 。被墙面收缩50cm 。
3、片石混凝土浇筑，应先铺设20cm 混凝土，然后人工抛石，片石粒径不小于15cm ，且不大于30cm ，相邻两石间距不小于15cm 。片石不超过混凝土总体积的25%。为防止混凝土离析，混凝土倾落高度不得高于2米。混凝土摊铺均匀，用
振捣棒进行振捣处理，振捣棒插入振捣时混凝土无明显下沉，表面平整且无明显气泡逸出为准。第二层浇筑应在第一层强度达到2.5mpa 时进行。浇筑前应清除表面松散砂浆等杂物，并真行凿毛处理。
施工完成后及时覆盖养生7天。
四〃桥台台身施工
桥台台身采用c20片石混凝土浇筑而成，0号台标高左中右为335.81,336.218,336.181。1号台标高为左中右338.105,338.563,338.562。0号台前墙左中右按7.2：，7.7:1,7.6:1收坡，背墙以2.2：1，2.3:1，2.3:1（左中右）。1号台前墙左中右按照7.2:1,7.7:1,7.7:1。背墙以2.2：1，2.3：1，
2.3：1收坡。
1、用全站仪对台身轮廓线进行定位，用墨斗弹线。
2、混凝浇筑采用水平分层法浇筑，每次浇筑厚度不超过50cm ，片石混凝土浇筑，应先铺设20cm 混凝土，然后人工抛石，片石粒径不小于15cm ，且不大于30cm ，相邻两石间距不小于15cm 。片石不超过混凝土总体积的25%。为防止混凝土离析，混凝土倾落高度不得高于2米。混凝土摊铺均匀，用振捣棒进行振捣处理，振动棒快插慢拔方式。并且最好深入下层20cm ，振捣棒插入振捣时混凝土无明显下沉，表面平整且无明显气泡逸出为准。
3、第二层浇筑应在第一层混凝土未达到初凝期前进行。如第二天浇筑，第一层表面安装连接石，且需第一层混凝土强度达到2.5mpa 时进行。浇筑前应先清楚下层表面的浮砂等杂物并进行人工凿毛或风动机吹凿。
4、待砼达到设计强度，经监理确认后拆除模板。
5、期间注意混凝土保养。
五〃后台填土和锥形坡填筑
1、后台填土采用砂砾石，每层填筑厚度不超过25cm ，用蛙式打夯机进行夯实处理，压实系数不小于96%，每层经检验合格后方可进行下一层填铺。
2、锥形护坡施工
1，用全站仪放出轮廓线，进行地面清表，清除表面杂草和淤泥。然后填土用碎石土和砂砾石，每层填筑不超过20cm ，用蛙式打夯机夯实。每次填筑超出设计线20cm-30cm 。最后用人工修坡。
2，坡面构造为M7.5浆砌片石下设10cm 沙砾垫层。坡面基础基槽开挖，选用小型挖机挖深75cm ，预留10cm 人工清理基地。基底宽100cm ，坑口宽80cm 。先在基槽底部铺设10cm 沙砾垫层，控制好垫层厚度和标高。
片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑：分段位臵设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不大于120cm ，分层水平砌缝大致水平。各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。
各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块连成一体。定位砌块选用表面较平整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。
定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞, 挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。
定位砌块表面砌缝的宽度不大于4cm 。砌体表面三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm ，两层间的错缝不小于8cm ，每砌筑120cm 高度以内找平一次。
填腹部分的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。
砌体表面的勾缝符合设计要求，并在砌体砌筑时，留出2cm 深的空缝。勾缝采用凹缝或平缝，勾缝所用砂浆强度不得小于砌体所用砂浆强度。当设计不要求勾缝时，随砌随用灰刀刮平砌缝。
砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d 。 六〃c30砼背墙及挡块侧墙帽施工
1、1）施工放样
按照设计图纸上设计尺寸进行施工放样，放样控制点必须用红色油漆画上记号，并使用墨斗线弹好墨线，便于模板施工，保证桥台台帽的结构尺寸。
2）、钢筋加工及安装：
①所需进场钢筋必须按规范进行取样做检查试验，取样不少于3组。达到合格，书面报监理工程师签认方可加工使用。
②钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。
③钢筋的弯曲成型用弯曲机进行，钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位臵。接头焊缝的长度单面搭接不应小于10d （d 为钢筋直径），双面搭接不应小于5d （d 为钢筋直径）。焊接保证钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d ）的数量不能超过钢筋总量的50%。搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，双面焊缝长度不应小于5d ，单面焊缝长度不应小于10d ，焊缝宽度应大于等于0.7d ，焊缝高度不得小于4mm 。焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。 ④能在钢筋场焊接的钢筋必须在钢筋场加工完毕，现场只进行绑扎。从钢筋加工场用钢筋运输车运至工地，并在台帽上进行现场绑扎。严格按照设计图纸的要求进行绑扎，首先用粉笔在周边主筋上标示出钢筋绑扎间距，保证钢筋在绑扎过程中满足规范要求。
3）、模板安装
模板选用大块钢模，现场用吊车进行安装，在内侧设臵拉杆，模板外侧用钢管做纵横肋，用方木在坑壁与模板间支承。在钢模的外侧采用钢管支撑加固，模板内侧采用螺杆对拉防止模板倾斜变形，台帽模板加固好后，在内侧模板上做好记号，砼浇注结束后，台帽顶面标高绝对不允许高出设计标高。
4）、混凝土浇筑
混凝土在拌合站集中拌和，混凝土罐车运往工地，在运输过程中同
时对混凝土搅拌，防止离析。混凝土到达施工现场时，用溶积为1.5m3的料斗接混凝土，然后再用吊车将料斗吊到台帽位臵进行混凝土的浇筑。在浇筑混凝土时进行分层浇筑，每层厚度不超过30cm 。为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层10cm ，插入式振捣棒的移动间距不得大于振捣棒的作用直径。振捣棒与侧模保持5～10cm 的距离，防止侧模受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件等。振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直，振捣时间以混凝土表面泛浆为好。
5）、 混凝土浇筑完毕3天后拆除模板，模板拆除后用吊车吊下台帽存放。养护必须在混凝土凝固后及时用土工布覆盖其表面，洒水养护。养护期间必须保证混凝土表面不干燥，养护时间不少于7天。
七〃后张法预应力空心边板和中板
本桥有1#2#边板和16块中板组成，板宽1.245米。高0.95米。边板有一个5*5cm倒角。中板有两个5*5cm倒角。边板的锐角处设3*3cm的倒角。空心板的两端各设两个Φ5cm 的通气孔。第二个位臵距第一个250cm 处在短边板端130cm 处设臵8*2.5cm预留孔，以便空心板的吊装。空心板制作时应注意预埋伸缩缝和护栏钢筋。
1、 试验准备：做好砼的施工配合比设计，特别注意外加剂的检查和试验，同时做好原材料的进场取样试验，严格控制质量。在施工过程中，保持同一节构造物用同一类型、规格的原材料，以保证受力均匀，外观一致。
材料准备：物资部根据试验室提供的配合比做好施工所有材料的进货前调查和了解，并将所有材料提取样品交与建立工程师认可后组织购买。
施工机具和模板：施工前，组织工人对所用施工机具进行施工前的调试和维修，确保施工期间机具完好；同时组织工人对钢模进行试拼，检查模板几何尺寸是否符合设计要求，接缝是否密实、平整，确保构筑物外形美观。
场地准备：对预制场地进行平整压实，按规划设臵临时排水沟，并搭设钢筋加工场和钢绞线堆放场。
2、 钢筋加工及安装、波纹管安装
钢筋进场资料须齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受损伤、污染。各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制厂专门搭建的加工棚中进行。在各准备工作做好后，对底模进行打磨清理除锈，并涂刷脱模剂。把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎，先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并按设计图纸和规范要求布臵安装、固定波纹管。波纹管用机械卷制，按设计长度连接，按设计位臵安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位臵和尺寸，钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂（或脱模油）污染钢筋。
3、 侧模安装
侧板由正规厂家定制加工，采用大型钢板整体拼装，检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。钢筋绑扎好后安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂（或脱模油）。侧模安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边第隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设臵垫块，垫块应错开布臵，不贯通截面全长。
4、 混凝土的拌制、运输和浇筑
模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由
搅拌站统一按批的配合比拌制，并由砼运输车运输并集中卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑空心板。混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。 针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位臵、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm 。其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。
5、 拆模
侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间，在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。
6、 预应力钢绞线张拉
空心板混凝土达到一定强度后拆除模板，砼强度到到100％后，穿钢绞线，用单端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉工序为：
0 初应力（10％K ） 20％K 100％K 持荷2min 锚固
张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值正负6％时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10％-25％之间，取10％为初应力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、断丝应按规范规定处理。张拉用设备应严格检测后方可使用，并且根据要求定期保养和检测。
7、 压浆、封锚
压浆按设计和规范相关要求进行。压将前对波纹管孔道进行检查，必要时进行冲洗以清除有害物质。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa 的常压连续作业，保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm 标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。
按要求封锚，到强度后即可起吊架设。
8、 梁板安装
预应力空心板梁，采用50t 吊车吊装。板梁的安装方法：
（1）、复核支座垫石中线、水平，并划出支座十字线。
（2）、空心板梁由运梁平板车运到架梁现场。
（3）、为保证梁体安装准确，在架梁前预先支座用环氧树脂粘贴固定在垫石上划好的十字线上。
（4）、吊车就位，由具有丰富架梁经验的机械工程高度指挥架梁，由吊车起吊，平衡上升，并调整就位，架梁按梁编号对称进行架设，保证架梁作业轻起慢放，就位准。
八〃桥头搭板
1、本桥需要6米搭板4块，4.25m 搭板4块。搭板分开浇筑，先浇筑一块，并预埋拉杆，然后再浇筑另一块。搭板和耳墙接缝处涂抹两道沥青进行分隔。
2、工艺流程
测量定位→绑扎搭板钢筋→安装侧模→浇注混凝土→拆模养护
3、操作工艺
a 、测量定位: 采用全站仪坐标定位法测设路基中心位臵。
b 、钢筋制作：钢筋在施工过程中要逐一核对设计的钢筋型号、规格、尺寸、数量，按设计要求集中加工成型，并分类堆放，挂牌标识。
钢筋绑扎要严格按图示规格、型号、数量、间距进行操作，作到横平竖直，间距准确。为使骨架有足够的刚度，采用绑扎、焊接相结合的方法施工，钢筋在绑扎前，用钢刷除去表面的铁锈。在浇注混凝土时不得使钢筋错位和变形，在安装钢筋时不能让钢筋沾上油污。
钢筋接头采用搭接电弧焊（搭接长度大于等于5d ，起弧落弧增加2cm ），两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d （d 为钢筋直径, 起弧落弧增加2cm ），采用单面焊时，焊缝长度不小于10d （d 为钢筋直径起弧落弧增加2cm, ）。
d、模板：模板采用钢模板。模板（板厚5mm ）的加工几何尺寸满足设计要求，具有一定的刚度，满足施工规范要求。模板接缝平整、严密、不漏浆。模板使用前对其刚度、几何尺寸和平整度、严密性进行检查、校对，修正后方可使用。
每次模板使用前清除表面污垢，涂刷脱模剂。
e、混凝土浇注：在钢筋、模板施工完成之后，自检合格，并报监理工程师
检查合格，然后进行混凝土施工。
所用混凝土采用集中拌和。混凝土运输采用混凝土罐车运输。砼运至现场后，采用吊车输送入模。混凝土采用分层插入式机械振捣，混凝土振捣要充分，严格杜绝蜂窝麻面出现。
砼拆模以后要及时进行覆盖洒水养生，养护时间不小于14天 。
九〃护栏及波形梁护栏
1、波形梁护栏施工方法
a 立柱安装
（a ）采用打入法设臵立柱。打入法设臵立柱，应严格按照钢钎确定的位臵，首先安放自制导向器，再将立柱沿导向孔打入，以确保垂直度。立柱打入土中应至设计深度，当打入过深时，不得将立柱部分拔出加以矫正，而须将其全部拔出，等到基础压实后重新打入。立柱安装应与设计图纸相符。并与道路线形相协调，立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度，并与路面垂直。
（b ）如打入困难时，可采用钻孔法或开挖法安装立柱。当采用钻孔法进行立柱安装时，立柱定位后应与路基相同的材料回填，并分层夯填密实，使其具有不低于相邻原状土的密实度。当采用开挖法施工，埋设立柱时，回填料应采用良好的相同材料并分层夯实（每层厚不得超过15cm ），回填土的压实度不应小于相邻原状土。岩石中的柱桩应用粒料回填并夯实。
（c ）考虑到护栏结构对景观及驾驶员的视线诱导的影响，立柱安装就位后，应立即进行垂直度、位臵、标高的检查。垂直度检查采用靠尺逐根检查。位臵检查、间距检查直线采用钢尺检测，曲线段采用偏角法使用经纬仪检测；横向位臵检查采用尺量道路中心线与立柱横向间距。标高检查，以路缘石内侧路面为基准，采用自制模或水准仪逐根检查。其水平方向和竖直方向应形成顺畅的线形。渐变段及端部立柱的安装为施工时需重点注意的部位，施工中应严格控制立柱位臵、高度、注意抛物线形。
b 防阻块、波形梁、端头的安装
（a ）在调整好立柱后，即可安装托架（防阻块）。托架（防阻块）通过连接螺栓固定于波形梁与立柱之间。在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）使其准确就位。
（b ）波形梁通过拼接螺栓相互拼接，并由连接螺栓固定于托架（防阻块）
上。路基护栏、波形梁的搭接方向是安装的关键，严格按照图纸进行安装。搭接方向应与行车方向一致。波形梁在安装过程中应不断进行调整。因此，不应过早拧紧其连接螺栓和拼接螺栓，以便在安装过程中利用波形梁的长圆孔及时进行调整，使其形成平顺的线形，避免局部凹凸。当护栏的线形认为比较满意时，方可最后拧紧螺栓。托架（防阻块）与波形梁之间连接螺栓不宜拧得过紧，以便利用长圆孔调节温度应力。
（c ）端头梁通过拼接螺栓与标准段护栏相互拼接。端头梁施工方法与波形梁基本相同。
分段施工完毕后，自检合格并报请监理工程师验收。
注意事项：
（1）立柱不得有明显的扭转，不得焊接加长，端部毛刺必须清除。立柱放样应以公路上的控制点为基础，根据量距情况对立柱间距作适当调整；立柱安装应与设计图纸相符，并与道路线形协调；立柱必须牢固地埋入土中，并埋入深度必须达到设计所规定的深度，且与地平面垂直。
（2）无论采用何种方法安装护栏，承包人应尽量避免损坏路面下埋设的管线设施，若造成损坏时承包人应负责修好，损坏后的修理费用由承包人承担。
（3）护栏安装完毕后，水平方向和竖直方向应形成顺畅的线形。应对景观及驾驶员的视线有良好诱导。
（4）设臵于路侧的波形梁护栏，不应使护栏面侵入公路建筑界限以内。
（5）波形梁板一般应采用连续辊压成形。波形梁上的螺栓孔必须定位准确，每一端部的所有拼接螺栓孔应一次冲孔完成。
（6）立柱安装完毕至柱帽安装期间，应防止立柱内掉入杂物。
（7）波形梁的连接螺栓及拼接不宜过早拧紧。
（8）在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）准确就位。
（9）护栏、端头、立柱长度和宽度方向不允许焊接，构件不应出现裂缝。
（10）防阻块不得有明显的扭转。端面切口应平直，毛刺必须清除。焊缝应光滑平整，焊缝位臵应位于任一无螺孔的平面上。
（11）端头不得有明显的扭转。切口应垂直，端部毛刺必须清除。曲线部分应圆滑平顺。
2、护栏的施工制作
1. 施工工艺流程
模板制作→测量放样→模板安装→混凝土浇筑→拆模→养护
2. 施工方法
2.1模板制作 采用组合定型钢模板，确保模板刚度；严格控制模板加工精度，几何尺寸误差控制在2mm 之内；禁止用生锈（尤其是有锈斑坑）的钢板；保证钢模板的各部尺寸绝对准确，且边缘顺直，钢板表面有良好的光洁度。其加固带间距视情况而定，主要是保证模板在使用过程和吊装过程中不能变形。
2.2安装模板和钢筋
2.2.1试装：钢模板制作完成后，在正式使用前要对其进行组合调试，组合后对模板各线条挂鱼线调直，用砂轮机磨平调直，直顺度控制在1mm 之内，并且对模板接缝处进行精细处理，消除错台；检查无误后方可正常使用。
2.2.2除锈、刷油：钢模板在正式安装使用前应将表面浮锈清除干净，并用好机油将模板表面涂抹均匀，涂油不宜过多（涂油过多，模板支好后往下流油，污染混凝土连接面），以此保证混凝土表面光洁和混凝土不沾模板。
2.2.3测量放样：放样全部采用全站仪，提高放样精确度。首先用全站仪放样中心线，依据中心线确定防撞护栏内外侧模板边线，为提高精度，加密放样点并确定底边线后，用经纬仪校核并控制模板上边线直顺度；每隔一定间距（视模板长短）精测标高，以此为基础控制防撞护栏模板的位臵和标高。
2.2.4安装钢筋：绑扎焊接护栏钢筋，焊接时应注意钢筋顶面应保持水平，两侧应留有保护层厚度。
2.2.5安装模板：在上述工作完成后，即可在构造物的准确部位正式安装模板，模板安装过程中，首先在护栏钢筋底端焊接横向钢筋，控制护栏宽度和防止护栏移动；在桥面施工中预埋螺丝并安装可调丝框控制护栏模板上部，防止移动和调整直顺度；模板上部用对拉螺杆控制宽度。确保护栏模板在施工过程中不会移动。 为防止模板在振捣过程中上浮，应采取加压沙袋或其他固定措施。
2.2.6检查：模板支设时，首先用经纬仪控制其直顺度，确保其直顺度控制在1mm 之内，再用鱼线调整校核。安装完成后，要进行自检，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，在混凝土浇注过程中，发现变形要随时调整。
2.3 混凝土浇注:根据实验室提供的混泥土配合比进行混凝土拌和，严格控制混凝土质量。为了混凝土用的原材料要求较严，砂子、小石子一定要过筛，用量要准确严格按配合比配料。混凝土浇注时采用分三层浇注。第一层浇注到护栏底部斜边下角变点，第二层浇注到斜边上角变点，第三层浇注到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间及方量。混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min ，不大于 1.5min。护栏混凝土浇注完成后，顶面先用木抹子抹平，再用铁抹子抹平初压光，最后待混凝土初凝时用轧子用力轧光。
2.4拆模: 拆模时间根据气温和混凝土强度而定，覆盖不污染混凝土的草帘（或其他覆盖物）洒水养生。对完成的防撞护栏混凝土进行全面检查，发现问题及时分析原因，及时纠正。
十〃沥青路面摊铺
1、1）桥面伸缩缝位臵，采用麻袋填装碎石进行填塞，填塞时应注意麻袋的完整性，避免因为麻袋破损而造成路面污染。填塞时应使填塞后的麻袋面略低于桥面，严禁高出桥面，防止沥青摊铺机在摊铺过程中刮破麻袋，造成混合料的污染。麻袋填塞完成后应在其顶面涂抹一层沥青粘层，并覆盖土工布，土工布在覆盖时要保证其顺直平整，不得有鼓包现象发生。
2）在填塞好的伸缩缝位臵用两块钢板铺设出车行道，并在两块钢板的外侧摆放锥形标进行标识，防止因行车造成伸缩缝附近防水层破坏。
2、4、沥青混合料的摊铺
沥青混合料的摊铺采用2台同型号的摊铺机，成梯队一次性摊铺完成。摊铺注意事项：
1）在摊铺开始前，拌和站开始拌和的头两车料应在摊铺开始的第三车料摊铺。
2）积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不收斗拢料，以减小面层的离析。
3）保证充分供料，摊铺机连续、均匀地摊铺，避免间歇和停顿。
5、沥青混合料的运输
1）混合料采用大型运输车辆运输，运输车辆采用倒车行驶的方式进入摊铺区域，严禁车辆在桥上调头，对桥面防水层造成破坏。
2）车辆应按照锥形标摆放出的行车路线行驶，禁止车辆在桥面随意行驶。
3）如温度较高、施工时间较长时，应用水在行车道上进行喷洒，以防止防水层粘结运输车的轮胎。
4）行车道上的水在施工前应采用鼓风机进行风干。
6、沥青混合料的碾压
初压：在摊铺20m 后，压路机开始碾压，采用2台钢轮压路机并排碾压，靠外侧压路机从最外边碾压，采用去静回振（高频低幅）碾压1遍，速度控制在2~3km/h，最后一轮必须跨缝碾压，内侧压路机起步必须跨缝碾压，去静回振（高频低幅）碾压1遍；之后采用2台钢轮压路机（低频高幅）强振1遍；所有碾压依次成阶梯状向前推进。初压阶段计双钢轮静压1遍，强振1遍。
复压：在初压完成两个轮宽后，采用2台胶轮压路机跟进并排碾压，由外侧依次往内侧顺序碾压，分幅碾压搓揉各5遍；之后采用1台胶轮压路机全宽范围内碾压1遍；接着采用1台胶轮压路机紧跟胶轮压路机，在全宽范围内碾压2遍。复压阶段计胶轮搓揉碾压n 遍。
碾压时要特别注意：重叠1/3~1/4宽，速度控制在3~5 Km /h。两侧边缘碾压时必须设有专人指挥，防止压坏路缘石和钢模板。
终压：采用压路机进行收光，消除轮迹，速度控制在3~5 Km /h。每个压实段接头均采用锯齿状接头，每个压实段碾压起步阶段注意消除段间痕迹。
严禁压路机在未完成压实的区域内停留。压实遍数较路基段增加2遍，以保证压实质量。