叉车检验的内容包含:
1) 外协结构件及外购件检验 2) 机加工检验 3) 无损检测检验 4) 热处理检验 5) 装配检验 6) 油漆检验
7) 调试出厂检验等
每一类检验计划都涉及相应的检验依据、检验手段、重要件与一般件分类、检验项目与频度、检验方法、检验结果的处置、记录表、附表等
仅介绍装配检验、调试出厂检验。
3.3叉车的装配检验/调试出厂检验
叉车装配检验计划 (案例)
一 检验依据
Q/XMCC 0446-2005 标准《装配通用工艺守则》、图纸、工艺文件和不合格品控制程序。 二 进货检验
工段对进货物资的外观、数量进行验收。 三 工序主要检验项目如下:
1. 车架预装
a. 左右油箱内腔清洁度是否符合要求 b. 左右油箱盖板装配符合要求 c. 转向桥总成装配符合要求 d. 转向缸油管装配符合要求 e. 驱动桥装配符合要求 f. 各油管内孔是否干净 g. 各紧固件须紧固 2. 升降系统预装
a. 内外门架组合装配及间隙调整是否符合要求 b. 升降油缸装配符合要求 c. 起升链条预装符合要求
d. 货叉架与内门架间隙符合要求 e. 各紧固件须紧固
3. 仪表架、护顶架预装 a. 多路阀装配符合要求
b. 转向器组件装配符合要求
c. 护顶架前后支脚与顶框架预装配符合要求
f. 4. a. b. c. d. 5. a. b. c. d. e. f. 6. a. b. c. d. e. f. g. h. i. j. k. l. m. n. o. p. q. 7. a. b. c. d. e. f. g. h. i. j. k. l.
各紧固件须紧固
发动机与变速箱组合
发动机与变速箱联接符合要求 各支架装配符合要求
泵、高压胶管装配符合要求 各紧固件须紧固
转向桥与驱动桥预装
驱动桥上手制动器总成装配是否符合要求 转向桥桥体支承轴焊接是否符合要求
转向油缸装配符合要求 轴承座压装是否符合要求 轮毂装配符合要求 各紧固件须紧固 线上(含搭架)装配
各紧固件须紧固
发动机、变速箱与车架联接符合要求
变速箱输出轴与驱动桥总成联接符合要求 水箱装配是否正确
平衡重与车架联接正确
仪表架与车架联接符合要求
护顶架与车架、仪表架装配正确(配装驾驶室无此项要求) 驾驶室装配正确符合要求(配护顶架的无此项要求) 车架与门架装配正确,紧固件须紧固 倾斜油缸装配正确,紧固件须紧固 油管装配正确,紧固件须紧固
消声器组件装配正确,紧固件须紧固 发动机罩组件装配正确,紧固件须紧固
离合器与制动器总成装配正确,紧固件须紧固 电气系统布线整齐、装配正确,紧固件须紧固 前后轮胎装配符合要求, 紧固件须紧固 各处紧固件齐全、正确、拧紧
下线检验
机体上不得有废杂物,如塑料纸、带等缠绕 柴油机起动后,传动系统不得有异常声响 检查方向机的操纵是否灵活、可靠无卡阻现象
整机无渗油、漏油、漏气、漏水现象
各处密封件的螺母、螺栓、管接头应拧紧,不渗漏 各处销轴法兰螺栓是否紧固 手制动操作灵活有效 水、油加注符合要求
档位灵活、准确 熄火线功用正常 有怠速
变速箱操纵杆动作时无卡阻现象
m. 空载起升、下降时无异常,滑架平稳 n. 整机装配应完整、准确、可靠
四 检验频次
预装和线上装配(含搭架)检验为巡检,有锁紧扭矩要求的部位为抽检(每批号1台),主要关键螺栓(主要为:轮胎螺栓、车架与门架联接处螺栓、两桥与车架联接处螺栓、桥与发动机联接处螺栓)拧紧力矩为每10台抽检1台;
下线检验为全检。 五 检验结果处理
1. 检验员检查时发现质量问题记录在《叉车装配线检查记录卡》上,通知工段及时返工。
《叉车装配线检查记录卡》如果交试车调试前已经返工、返修合格的项目,在工位放行栏打“√”,否则注明“待处理”。《叉车装配线检查记录卡》上有“待处理”项目,则工段把记录卡移交给试车调试。零部件不合格填写“产品质量信息反馈处理单”或“不合格品报告单”,由质管部检验主管做责任人(责任单位)判定,交技术中心进行评审后按要求进行处理。
2. QB-QP23-CC-106 叉车产品检验转序流程卡 移交调试。
3.不合格零部件允许先更换,再按照不合格品控制程序的规定进行处理。 六 记录表格
1. QB-QP23-CC-105 叉车装配线检查记录卡 2. QB-QP23-CC-106 叉车产品检验转序流程卡 3. QB-QP23-CC-110 产品质量信息反馈处理单
4. QB-QP25-01 不合格品报告单
七 附表
1. 表1 叉车常用螺栓(或螺母)拧紧力矩规定 2. 表2 叉车轮胎螺母拧紧力矩规定
表2 叉车轮胎螺母拧紧力矩规定
叉车调试出厂检验计划(案例)
一. 检验依据
Q/XMXG 1009-2012 和Q/XCJ0450-2007标准,图纸、工艺文件、JB/T5945-1991工程机械装配通用技术条件和不合格品控制程序。 二. 检验频次
调试检验和出厂检验均为全数检验 三. 检验项目
见Q/XMXG 1009-2012标准的“叉车机能评价内容”以及出厂“检验项目及质量指标”,Q/XCJ0450-2007标准“0-25吨叉车整机跑合试验”。 四.检验流程
1.整机检验员参照Q/XMXG 1009-2012和Q/XCJ0450-2007标准中附表“检验项目及质量指
标”1-12项的检测项目,对综合工段调试试车人员自检合格的叉车(需附上相应的叉车性能质量检查表)进行全数检验,填写“叉车性能质量检查表”,如果发现不合格项记录于“ 型叉车质量情况表”及“ 型内燃叉车整机跑合试验检查表”,有需要时填写“产品质量信息反馈处理单”或“不合品报告单”,立即通知工段进行返工。
2.工段根据整机检验员所开列的项目进行返工,返工、返修经调试试车组自检合格的在 “ 明报检次数,并附上相应的叉车性能质量检查表。
3.整机检验员根据返工项目进行复检,如果发现旧问题未解决,则做“-O-”,发现新问题,添加在“ 型叉车质量情况表”后面,再把它退给工段重新返工。工段返工后再重新报检。
4. 整机检验员对叉车整机性能判定为合格的产品,在“叉车产品检验转序流程卡”“整机性能”栏上签名,移交油漆工段进行油漆。油漆后,油漆检验员对油漆工段自检合格的产品进行全检(填写《整机涂装质量检验记录》),在“叉车产品检验转序流程卡”的“涂漆”栏上签名,综合工段对油漆检验合格的产品向整机检验报检,报检应注意均衡性。 5.整机检验员参照厦叉出厂检验主要检验项目表所列的项目完成对交检机的复检验收工作, 如判定为整机合格,在“叉车产品检验转序流程卡”的“整机复检”栏上签名,由相关人员办理交库;如有不合格项,按上述流程,通知工段进行返工,复检。
6.整机合格判定依据:A、B类检验项目不得有不合格项,如果出现一项或一项以上A、B类不合格项,则判定为该机“一次交检”不合格,A、B类无不合格项,C类不合格项大于或等于3项,判该机“一次交检”不合格。 7. 二次、三次交检合格判定同上。
8. 检查时发现质量问题,相关记录应明确责任单位。
9. 附表1中检验项目13“烟度(废气)”、项目14“噪声”,一般(出口叉车除外)每
半年至少监督抽查一次,出口型叉车按相关标准。
10. 附表1中检验项目15-21项为型式试验项目,在产品定型时、质量考核时、产品结构(车身、动力、传动)有重大变化时、质量不稳定时实施。
五.记录表格
QB-QP23-CC-107 各种型号内燃平衡重式叉车性能质量检查表
QB-QP23-CC-110 产品质量信息反馈处理单 QB-QP23-CC-106 叉车产品检验转序流程卡 型叉车质量情况表
型内燃叉车跑合试验检查表 QB-QP25-01 不合格品报告单
六. 附表
表1 检验项目及质量指标 表2 检验项目及方法 表3 外观质量 表4 机能评价 表5 噪声检测
表5 噪声检测
叉车检验的内容包含:
1) 外协结构件及外购件检验 2) 机加工检验 3) 无损检测检验 4) 热处理检验 5) 装配检验 6) 油漆检验
7) 调试出厂检验等
每一类检验计划都涉及相应的检验依据、检验手段、重要件与一般件分类、检验项目与频度、检验方法、检验结果的处置、记录表、附表等
仅介绍装配检验、调试出厂检验。
3.3叉车的装配检验/调试出厂检验
叉车装配检验计划 (案例)
一 检验依据
Q/XMCC 0446-2005 标准《装配通用工艺守则》、图纸、工艺文件和不合格品控制程序。 二 进货检验
工段对进货物资的外观、数量进行验收。 三 工序主要检验项目如下:
1. 车架预装
a. 左右油箱内腔清洁度是否符合要求 b. 左右油箱盖板装配符合要求 c. 转向桥总成装配符合要求 d. 转向缸油管装配符合要求 e. 驱动桥装配符合要求 f. 各油管内孔是否干净 g. 各紧固件须紧固 2. 升降系统预装
a. 内外门架组合装配及间隙调整是否符合要求 b. 升降油缸装配符合要求 c. 起升链条预装符合要求
d. 货叉架与内门架间隙符合要求 e. 各紧固件须紧固
3. 仪表架、护顶架预装 a. 多路阀装配符合要求
b. 转向器组件装配符合要求
c. 护顶架前后支脚与顶框架预装配符合要求
f. 4. a. b. c. d. 5. a. b. c. d. e. f. 6. a. b. c. d. e. f. g. h. i. j. k. l. m. n. o. p. q. 7. a. b. c. d. e. f. g. h. i. j. k. l.
各紧固件须紧固
发动机与变速箱组合
发动机与变速箱联接符合要求 各支架装配符合要求
泵、高压胶管装配符合要求 各紧固件须紧固
转向桥与驱动桥预装
驱动桥上手制动器总成装配是否符合要求 转向桥桥体支承轴焊接是否符合要求
转向油缸装配符合要求 轴承座压装是否符合要求 轮毂装配符合要求 各紧固件须紧固 线上(含搭架)装配
各紧固件须紧固
发动机、变速箱与车架联接符合要求
变速箱输出轴与驱动桥总成联接符合要求 水箱装配是否正确
平衡重与车架联接正确
仪表架与车架联接符合要求
护顶架与车架、仪表架装配正确(配装驾驶室无此项要求) 驾驶室装配正确符合要求(配护顶架的无此项要求) 车架与门架装配正确,紧固件须紧固 倾斜油缸装配正确,紧固件须紧固 油管装配正确,紧固件须紧固
消声器组件装配正确,紧固件须紧固 发动机罩组件装配正确,紧固件须紧固
离合器与制动器总成装配正确,紧固件须紧固 电气系统布线整齐、装配正确,紧固件须紧固 前后轮胎装配符合要求, 紧固件须紧固 各处紧固件齐全、正确、拧紧
下线检验
机体上不得有废杂物,如塑料纸、带等缠绕 柴油机起动后,传动系统不得有异常声响 检查方向机的操纵是否灵活、可靠无卡阻现象
整机无渗油、漏油、漏气、漏水现象
各处密封件的螺母、螺栓、管接头应拧紧,不渗漏 各处销轴法兰螺栓是否紧固 手制动操作灵活有效 水、油加注符合要求
档位灵活、准确 熄火线功用正常 有怠速
变速箱操纵杆动作时无卡阻现象
m. 空载起升、下降时无异常,滑架平稳 n. 整机装配应完整、准确、可靠
四 检验频次
预装和线上装配(含搭架)检验为巡检,有锁紧扭矩要求的部位为抽检(每批号1台),主要关键螺栓(主要为:轮胎螺栓、车架与门架联接处螺栓、两桥与车架联接处螺栓、桥与发动机联接处螺栓)拧紧力矩为每10台抽检1台;
下线检验为全检。 五 检验结果处理
1. 检验员检查时发现质量问题记录在《叉车装配线检查记录卡》上,通知工段及时返工。
《叉车装配线检查记录卡》如果交试车调试前已经返工、返修合格的项目,在工位放行栏打“√”,否则注明“待处理”。《叉车装配线检查记录卡》上有“待处理”项目,则工段把记录卡移交给试车调试。零部件不合格填写“产品质量信息反馈处理单”或“不合格品报告单”,由质管部检验主管做责任人(责任单位)判定,交技术中心进行评审后按要求进行处理。
2. QB-QP23-CC-106 叉车产品检验转序流程卡 移交调试。
3.不合格零部件允许先更换,再按照不合格品控制程序的规定进行处理。 六 记录表格
1. QB-QP23-CC-105 叉车装配线检查记录卡 2. QB-QP23-CC-106 叉车产品检验转序流程卡 3. QB-QP23-CC-110 产品质量信息反馈处理单
4. QB-QP25-01 不合格品报告单
七 附表
1. 表1 叉车常用螺栓(或螺母)拧紧力矩规定 2. 表2 叉车轮胎螺母拧紧力矩规定
表2 叉车轮胎螺母拧紧力矩规定
叉车调试出厂检验计划(案例)
一. 检验依据
Q/XMXG 1009-2012 和Q/XCJ0450-2007标准,图纸、工艺文件、JB/T5945-1991工程机械装配通用技术条件和不合格品控制程序。 二. 检验频次
调试检验和出厂检验均为全数检验 三. 检验项目
见Q/XMXG 1009-2012标准的“叉车机能评价内容”以及出厂“检验项目及质量指标”,Q/XCJ0450-2007标准“0-25吨叉车整机跑合试验”。 四.检验流程
1.整机检验员参照Q/XMXG 1009-2012和Q/XCJ0450-2007标准中附表“检验项目及质量指
标”1-12项的检测项目,对综合工段调试试车人员自检合格的叉车(需附上相应的叉车性能质量检查表)进行全数检验,填写“叉车性能质量检查表”,如果发现不合格项记录于“ 型叉车质量情况表”及“ 型内燃叉车整机跑合试验检查表”,有需要时填写“产品质量信息反馈处理单”或“不合品报告单”,立即通知工段进行返工。
2.工段根据整机检验员所开列的项目进行返工,返工、返修经调试试车组自检合格的在 “ 明报检次数,并附上相应的叉车性能质量检查表。
3.整机检验员根据返工项目进行复检,如果发现旧问题未解决,则做“-O-”,发现新问题,添加在“ 型叉车质量情况表”后面,再把它退给工段重新返工。工段返工后再重新报检。
4. 整机检验员对叉车整机性能判定为合格的产品,在“叉车产品检验转序流程卡”“整机性能”栏上签名,移交油漆工段进行油漆。油漆后,油漆检验员对油漆工段自检合格的产品进行全检(填写《整机涂装质量检验记录》),在“叉车产品检验转序流程卡”的“涂漆”栏上签名,综合工段对油漆检验合格的产品向整机检验报检,报检应注意均衡性。 5.整机检验员参照厦叉出厂检验主要检验项目表所列的项目完成对交检机的复检验收工作, 如判定为整机合格,在“叉车产品检验转序流程卡”的“整机复检”栏上签名,由相关人员办理交库;如有不合格项,按上述流程,通知工段进行返工,复检。
6.整机合格判定依据:A、B类检验项目不得有不合格项,如果出现一项或一项以上A、B类不合格项,则判定为该机“一次交检”不合格,A、B类无不合格项,C类不合格项大于或等于3项,判该机“一次交检”不合格。 7. 二次、三次交检合格判定同上。
8. 检查时发现质量问题,相关记录应明确责任单位。
9. 附表1中检验项目13“烟度(废气)”、项目14“噪声”,一般(出口叉车除外)每
半年至少监督抽查一次,出口型叉车按相关标准。
10. 附表1中检验项目15-21项为型式试验项目,在产品定型时、质量考核时、产品结构(车身、动力、传动)有重大变化时、质量不稳定时实施。
五.记录表格
QB-QP23-CC-107 各种型号内燃平衡重式叉车性能质量检查表
QB-QP23-CC-110 产品质量信息反馈处理单 QB-QP23-CC-106 叉车产品检验转序流程卡 型叉车质量情况表
型内燃叉车跑合试验检查表 QB-QP25-01 不合格品报告单
六. 附表
表1 检验项目及质量指标 表2 检验项目及方法 表3 外观质量 表4 机能评价 表5 噪声检测
表5 噪声检测