工艺管理办法
1 范围
本文件规定了生产中心工艺管理的职责、流程等内容。
本文件适用于生产中心工艺管理。
2 引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 19000-2000 质量管理体系 基础和术语
GB/T 19001-2000 质量管理体系 要求
3 职责
3.1 工艺人员负责生产操作规程（操作指导书）的编制、组织贯彻实施生产中心的工艺工作，并检查监督生产车间工艺执行情况。
3.2 工艺人员负责对生产工艺流程进行设计规划及调整工作。
3.3 生产人员负责工艺操作的实施。
3.3 工艺人员负责监督、检查生产车间工艺纪律的执行情况。
3.4 工艺人员负责编制生产工时定额、材料定额，对定额的正确性、统一性、合理性负责，并为生产单位提供工艺技术支持。
3.5 生产车间应积极支持工艺工作，防止推诿、扯皮等影响工艺工作的开展、工艺技术文件贯彻不到位的现象发生。
5 工作内容
产品工艺工作应由新产品技术开发阶段的设计工艺开始直到产品包装入库结束，贯穿于产品生产的全过程。
5.1 工艺人员在新产品样机生产时进行工艺试验，主要包括产品工艺性审查。
产品工艺性审查内容包括：
a) 从制造观点分析设计方案的合理性；
b) 产品零部件制造的难易程度与经济性；
c) 产品技术条件的合理性、现实性；
d) 产品零件标准化、系列化的通用性；
e) 产品外协件加工可行性；
f) 产品组装、包装、运输的可行性。
5.2 产品生产前工艺准备
5.2.1 工艺人员负责组织车间管理人员、设备主管人员对生产现场工艺流程的策划：
a) 生产现场设备的摆放符合生产流程安排；
b) 生产现场产品实现的流程设计；
c) 生产现场的环境管理。
5.2.2 工艺人员根据新产品的特点，配备工装和模具，提出配备需求计划或申请，内容包括：
a) 工装的数量、名称，达到的要求；
b) 模具的名称、数量，达到的要求；
c) 各种测试仪器、仪表的名称、数量；
d) 生产、检验的各种监控设备。
5.2.3 设计工艺规程及其它工艺文件：
根据不同的产品特性，设计编制各种工艺规程和其它有关工艺文件。工艺文件编制依据： a) 产品图样及技术文件；
b) 有关工艺标准、企业技术标准；
c) 设备能力、性能、精度；
d) 工艺、工装设备和检测手段。
5.2.3.1 工艺规程类型
工艺规程包括专用工艺规程和通用工艺规程。
5.2.3.2 工艺文件的种类和使用范围
a) 工艺守则：共同遵守的通用操作要求；
b) 装配工艺规程：针对不同产品编制的产品装配工艺。通常包括：工序卡片、操作指导卡片、
工艺附表、工艺附图和装配系统图等；
c) 根据产品零件明细表、材料明细表和产品图样，计算各种材料消耗工艺定额，编制材料
消耗定额明细表；
d) 根据产品图样、工艺规程、生产类型、生产技术水平和定额标准计算工时定额。
5.2.4 技术支持
a 精密、大型设备的操作者及检测人员必须经过严格考核，合格后发给操作证，凭操作证操作。
b) 特殊工艺在生产前对员工进行培训、指导；
c) 特殊过程、关键工序的确认。
5.3 生产现场工艺管理
5.3.1 工艺人员负责生产的工艺跟踪，包括：
a) 生产现场环境的落实、检查；
b) 工装、模具的使用情况及达到的效果；
c) 工艺文件的实施情况和指导工作；
d) 工艺文件的准确性和可操作性。
5.3.2 工艺纪律管理
5.3.2.1工艺人员在检查工艺纪律的同时，验证工艺文件是否正确、完整、统一、清晰。
5.3.2.2 操作者要认真做好生产前的准备工作，严格按文件规定的要求进行加工、装配。
5.3.2.3特殊工序操作者严格按特殊工序的控制参数操作，并做好操作记录，以便存档备查。
5.3.2.4 新工艺、新技术、新材料和新装备必须经验证、鉴定合格纳入工艺文件后方可正式使用。
5.3.2.5 正常生产时，工艺人员每个月对工艺纪律执行情况检查一次，按当期生产的产品品种的30%抽检；大批量生产、生产任务紧急或生产第一批产品时，应增加检查的频次和抽检的比例。
5.3.2.6工艺纪律主要考核内容如下:
a) 工艺文件的有效性、完整性、正确性；
b) 工艺文件的贯彻率、执行率；
c) 使用设备和工装的符合率；
d) 定置管理和文明生产情况。
工艺纪律检查主要内容见第6条款
5.4 工艺总结
5.4.1 工艺总结时机
a) 工艺人员根据生产情况,随机对工艺进行总结。
b) 生产任务完成后,根据工艺总结结果,对工艺装备和工艺规程进行修订,完善。
5.4.2 工艺装备总结
a) 总结工装、模具在验证时的可行性；
b) 总结设备、仪器及仪表在验证时利用率；
c) 对下一步工装改进提出的意见和对批量生产的建议；
d) 根据小批试制工艺验证的结果和工艺总结，修改有关工艺装备的设计。
5.4.3 工艺规程的总结
a) 科学地分析产品零、部件的工艺流程，合理地规定投产批次和期量；
b) 做好工艺装备的及时供应，并要符合工艺文件要求；
c) 工艺规程的合理性、正确性，是否需要修改与完善；
d) 确定工序质量控制点，将工序质量控制点内容加入到工艺规程中去，进行工序质量控制。
5.4.4 工艺总结应形成工艺总结报告,同工艺管理部门保存。
6 工艺纪律检查主要内容
6.1 机加车间工艺检查项点
6.1.1 数控冲床加工过程中检查项点
6.1.1.1 程序的正确性
计算机绘图后，要严格进行检查，保证展开图的正确性。编程时工件最外围尽量使用长一些的模具加工，以提高加工效率。有角度的直角边优先选用旋转工位模具。孔类无合适的模具，可先加工成φ2~φ3mm的底孔，然后由钳工进行扩孔加工。
6.1.1.2 模具间隙的选择
根据不同的材料，不同的厚度，选用不同间隙的模具。具体的选择参见设备的模具间隙选择表。
6.1.1.3 连接点毛刺的去除
为方便下道工序的加工，及对产品外观质量的要求，要去除连接点毛刺。有特殊要求的，由钳工去除毛刺，无要求的，由本道工序完成。
6.1.1.4 首件的检验
首件完成后，由质检员严格进行检验。批量生产时，严格执行首件必检，中间抽检，操作员自检的原则。
6.1.1.5 严格按设备要求操作
在加工过程中，严格按设备要求进行操作。非操作人员严禁操作机床。加工区内严禁站人。
6.1.2 数控折弯加工过程中检查项点
6.1.2.1 程序的正确性
根据不同的零件选用不同的折弯顺序，保证程序的正确性。使用限位器进行定位,不方便使用限位器的，可以采用划线定位。
6.1.2.2模具的选择
根据零件和材料的不同选用不同的模具，要有合理的搭边值。
6.1.2.3 首件的检验
首件完成后，由质检员严格进行检验。批量生产时，严格执行首件必检，中间抽检，操作员自检的原则。
6.1.2.4 严格按设备要求操作
在加工过程中，严格按设备要求进行操作。数控折弯是精密的加工设备，要严格按操作守则进行操作。非操作人员严禁操作机床。
6.1.3 铣削加工过程中检查项点
a) 严格按切削加工工艺规程执行；
b) 零件的检验，加工过程中，要严格自检。精度要求高的零件，粗加工时，所留余量要均匀； c) 安全操作，在加工过程中，严格按设备使用要求进行操作。非操作人员严禁操作机床。
6.1.4 车削加工过程中检查项点
a) 严格按切削加工工艺规程执行；
b) 零件的检验，加工过程中，要严格自检。精度要求高的零件，粗加工时，所留余量要均匀，
可提高精加工时的精度；
c) 安全操作，在加工过程中，严格按设备使用要求进行操作。非操作人员严禁操作机床。
6.1.5 焊接加工过程中检查项点
6.1.5.1 电焊
a) 严格按焊接工艺执行；
b) 焊条直径和焊接电流；
c) 焊条直径主要取决于焊件厚度,同时还应考虑焊缝位置等因素。具体的选择参见焊接工艺； d) 焊缝填敷方法，不同的焊缝长度,采用不同的填敷方法,焊缝长度小于250mm-1000mm的,从
中间向两端焊接或分段反向焊接;焊接长度大于1000mm的,从中间向两端分段反向焊接； e) 查看是否填写《手工电焊操作记录单》。
6.1.5.2 气焊
a) 严格按焊接工艺执行；
b) 焊丝直径和焊剂的使用，低碳钢的焊丝直径通常在1mm～8mm范围内。焊件厚度与焊丝直
径的关系参见焊接工艺；
c) 焊炬倾斜角，焊件越厚，倾斜角度越大,焊丝对焊件表面倾斜角度一般保持的角度为30℃-40
℃左右,详看焊接工艺焊炬倾斜角与焊件厚度的关系；
d) 查看是否填写《气焊操作记录单》。
6.1.5.3 氩弧焊
a) 严格按焊接工艺执行；
b) 焊接工艺参数选择，焊接工艺参数选择检查项目包括焊接电流种类和大小；焊接速度；喷
嘴与焊件距离；
c) 查看是否填写《氩弧焊操作记录单》。
6.1.6 点焊检查项点
a) 严格按点焊工艺执行；
b) 点焊在焊接前必须经进行工件清理；
c) 查看是否填写《螺柱焊机、点焊机操作记录单》。
6.1.7 冲裁工艺检查项点
6.1.7.1剪切
a) 板材剪切时根据零件展开料的大小采用合理的排样；
b) 剪切时剪刃必须锋利，应根据板厚尺寸调整好剪刃间隙；
c) 剪切时应先将不规则的端头切掉；
d) 对下道弯曲工序有特殊要求的，应注意剪切方向。
6.1.7.2 冲裁（落料、冲孔、切口及切边）
a) 冲裁时，应根据料厚选择合适的凸凹模间隙；
b) 要合理的选用排样方式，提高材料的利用率；
c) 要采用合理的搭边值；
d) 冲裁断面应光滑，无大毛刺。
6.2 电装车间工艺检查项点
6.2.1绕制工艺检查项点
a) 严格遵守工艺文件要求；
b) 漆皮不好或绕制时有打结现象应停止使用；线圈必须先试制一个首件，用以检查绕线机的
精度及绕制的准确性，只有确定精度及准确性符合技术要求后才可成批生产；
c) 线圈的出线线型、颜色、方式及引出线的长度按技术文件要求执行。
6.2.2浸漆工艺检查项点
a) 严格按照《线圈、变压器及电感浸漆工艺》执行；
b) 浸漆槽、漆桶、二甲苯等原料应远离火源；
c) 烘干箱在使用时，应每间隔30min查看烘箱温度，并填写记录;不具备温度控制的烘干箱严
禁使用；
d) 浸漆室内要保持通风良好；
e) 浸漆后填写《线圈、变压器及电感浸漆记录单》。
6.2.3组装工艺检查顶点
a) 严格遵守工艺文件要求；
b) 组装前零部件应擦拭干净，紧固时防止因过紧而损伤；
c) 按照金工图纸进行装配，装配的零部件位置正确，零部件紧固，螺钉、螺母必须拧平，铭
牌位置正确；
d) 组装后，将操作者代号填入《过程记录标签》。
6.2.4 焊接工艺检查项点
a) 严格按每种产品插件工位明细表中规定的内容进行插件；
b) 焊接后的焊点应均匀、饱满、光亮、连续，不应有虚焊、漏焊之处，不应有焊桥； c) 保证底面剪切后的引脚距焊点顶端距离应为1.0mm～1.5mm,特殊的元器件不用剪脚； d) 使用超声波清洗机清洗时，要严格按照超声波清洗要求进行清洗；
e) 手工清洗时，要按照具体的清洗工序要求对印制板进行清洗。PCB板表面清洁、无残留物； f) 焊接后，将操作者代号填入《过程记录标签》；
g) 操作完成后填写《波峰焊焊接记录单》。
6.2.5 配线、焊线工艺检查项点
a) 配线应严格按照设计图样要求进行，不得自行改动；
b) 配线线径要符合图纸要求，线把用线颜色要按图样要求进行配线；
c) 线头留量应符合工艺文件要求；
d) 套管上标识清淅，套在相应的线上,将线打一节扣；
e) 线的长度及颜色按工艺文件规定要求执行；
f) 必须用中性焊剂，将剥好的线头挂上焊锡，焊锡用量要适当，杜绝使用焊锡膏； g) 焊点应表面光亮、无气泡、无砂眼、无毛刺、大小一致、均匀、牢固；
h) 焊线后，将操作者代号填入《过程记录标签》。
6.2.6 测试工艺检查项点
a) 测试需要的仪器、仪表应在有效器内或检定期内；
b) 各仪表和设备之间必须接共同地线，接地应良好可靠；
c) 按照技术文件要求连接调试设备及测试装置，验证连接装置的准确性；
d) 所用仪表的量程应与调测产品的指标最接近；
e) 产品的调试应在符合设计文件要求的环境中进行；
f) 印制电路板在清洗、完全干燥后，才能进行组装及测试；
g) 涉及到有集成芯片的产品调试时需要采取防静电措施，在有防静电保护的环境中工作，操
作者要穿防静电工作服、穿防静电工作鞋、戴防静电手套及腕带。如接触印制板，应尽量把持印制板边缘；
h) 要求粘贴软件标识的产品，应粘软件标识。测试指标不合格的印制板，要附故障卡片； i) 按照技术文件要求调试产品指标，测试结果填写到指定的记录表格中，填写全面、清晰； j) 产品调试时，不允许带电插拔，不允许带电在其上面焊接修理；
k) 工作过程中，产品轻拿轻放，不要与物体碰撞。离开工作地点应切断电源；
l) 测试后，将操作者代号填入《过程记录标签》。
7 相关文件/质量记录
工艺纪律检查记录
手工电焊操作记录单 气焊操作记录单
氩弧焊操作记录单
螺柱焊机、点焊机操作记录单 线圈、变压器及电感浸漆记录单 波峰焊焊接记录单
测试验收记录单
工艺管理办法
1 范围
本文件规定了生产中心工艺管理的职责、流程等内容。
本文件适用于生产中心工艺管理。
2 引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 19000-2000 质量管理体系 基础和术语
GB/T 19001-2000 质量管理体系 要求
3 职责
3.1 工艺人员负责生产操作规程（操作指导书）的编制、组织贯彻实施生产中心的工艺工作，并检查监督生产车间工艺执行情况。
3.2 工艺人员负责对生产工艺流程进行设计规划及调整工作。
3.3 生产人员负责工艺操作的实施。
3.3 工艺人员负责监督、检查生产车间工艺纪律的执行情况。
3.4 工艺人员负责编制生产工时定额、材料定额，对定额的正确性、统一性、合理性负责，并为生产单位提供工艺技术支持。
3.5 生产车间应积极支持工艺工作，防止推诿、扯皮等影响工艺工作的开展、工艺技术文件贯彻不到位的现象发生。
5 工作内容
产品工艺工作应由新产品技术开发阶段的设计工艺开始直到产品包装入库结束，贯穿于产品生产的全过程。
5.1 工艺人员在新产品样机生产时进行工艺试验，主要包括产品工艺性审查。
产品工艺性审查内容包括：
a) 从制造观点分析设计方案的合理性；
b) 产品零部件制造的难易程度与经济性；
c) 产品技术条件的合理性、现实性；
d) 产品零件标准化、系列化的通用性；
e) 产品外协件加工可行性；
f) 产品组装、包装、运输的可行性。
5.2 产品生产前工艺准备
5.2.1 工艺人员负责组织车间管理人员、设备主管人员对生产现场工艺流程的策划：
a) 生产现场设备的摆放符合生产流程安排；
b) 生产现场产品实现的流程设计；
c) 生产现场的环境管理。
5.2.2 工艺人员根据新产品的特点，配备工装和模具，提出配备需求计划或申请，内容包括：
a) 工装的数量、名称，达到的要求；
b) 模具的名称、数量，达到的要求；
c) 各种测试仪器、仪表的名称、数量；
d) 生产、检验的各种监控设备。
5.2.3 设计工艺规程及其它工艺文件：
根据不同的产品特性，设计编制各种工艺规程和其它有关工艺文件。工艺文件编制依据： a) 产品图样及技术文件；
b) 有关工艺标准、企业技术标准；
c) 设备能力、性能、精度；
d) 工艺、工装设备和检测手段。
5.2.3.1 工艺规程类型
工艺规程包括专用工艺规程和通用工艺规程。
5.2.3.2 工艺文件的种类和使用范围
a) 工艺守则：共同遵守的通用操作要求；
b) 装配工艺规程：针对不同产品编制的产品装配工艺。通常包括：工序卡片、操作指导卡片、
工艺附表、工艺附图和装配系统图等；
c) 根据产品零件明细表、材料明细表和产品图样，计算各种材料消耗工艺定额，编制材料
消耗定额明细表；
d) 根据产品图样、工艺规程、生产类型、生产技术水平和定额标准计算工时定额。
5.2.4 技术支持
a 精密、大型设备的操作者及检测人员必须经过严格考核，合格后发给操作证，凭操作证操作。
b) 特殊工艺在生产前对员工进行培训、指导；
c) 特殊过程、关键工序的确认。
5.3 生产现场工艺管理
5.3.1 工艺人员负责生产的工艺跟踪，包括：
a) 生产现场环境的落实、检查；
b) 工装、模具的使用情况及达到的效果；
c) 工艺文件的实施情况和指导工作；
d) 工艺文件的准确性和可操作性。
5.3.2 工艺纪律管理
5.3.2.1工艺人员在检查工艺纪律的同时，验证工艺文件是否正确、完整、统一、清晰。
5.3.2.2 操作者要认真做好生产前的准备工作，严格按文件规定的要求进行加工、装配。
5.3.2.3特殊工序操作者严格按特殊工序的控制参数操作，并做好操作记录，以便存档备查。
5.3.2.4 新工艺、新技术、新材料和新装备必须经验证、鉴定合格纳入工艺文件后方可正式使用。
5.3.2.5 正常生产时，工艺人员每个月对工艺纪律执行情况检查一次，按当期生产的产品品种的30%抽检；大批量生产、生产任务紧急或生产第一批产品时，应增加检查的频次和抽检的比例。
5.3.2.6工艺纪律主要考核内容如下:
a) 工艺文件的有效性、完整性、正确性；
b) 工艺文件的贯彻率、执行率；
c) 使用设备和工装的符合率；
d) 定置管理和文明生产情况。
工艺纪律检查主要内容见第6条款
5.4 工艺总结
5.4.1 工艺总结时机
a) 工艺人员根据生产情况,随机对工艺进行总结。
b) 生产任务完成后,根据工艺总结结果,对工艺装备和工艺规程进行修订,完善。
5.4.2 工艺装备总结
a) 总结工装、模具在验证时的可行性；
b) 总结设备、仪器及仪表在验证时利用率；
c) 对下一步工装改进提出的意见和对批量生产的建议；
d) 根据小批试制工艺验证的结果和工艺总结，修改有关工艺装备的设计。
5.4.3 工艺规程的总结
a) 科学地分析产品零、部件的工艺流程，合理地规定投产批次和期量；
b) 做好工艺装备的及时供应，并要符合工艺文件要求；
c) 工艺规程的合理性、正确性，是否需要修改与完善；
d) 确定工序质量控制点，将工序质量控制点内容加入到工艺规程中去，进行工序质量控制。
5.4.4 工艺总结应形成工艺总结报告,同工艺管理部门保存。
6 工艺纪律检查主要内容
6.1 机加车间工艺检查项点
6.1.1 数控冲床加工过程中检查项点
6.1.1.1 程序的正确性
计算机绘图后，要严格进行检查，保证展开图的正确性。编程时工件最外围尽量使用长一些的模具加工，以提高加工效率。有角度的直角边优先选用旋转工位模具。孔类无合适的模具，可先加工成φ2~φ3mm的底孔，然后由钳工进行扩孔加工。
6.1.1.2 模具间隙的选择
根据不同的材料，不同的厚度，选用不同间隙的模具。具体的选择参见设备的模具间隙选择表。
6.1.1.3 连接点毛刺的去除
为方便下道工序的加工，及对产品外观质量的要求，要去除连接点毛刺。有特殊要求的，由钳工去除毛刺，无要求的，由本道工序完成。
6.1.1.4 首件的检验
首件完成后，由质检员严格进行检验。批量生产时，严格执行首件必检，中间抽检，操作员自检的原则。
6.1.1.5 严格按设备要求操作
在加工过程中，严格按设备要求进行操作。非操作人员严禁操作机床。加工区内严禁站人。
6.1.2 数控折弯加工过程中检查项点
6.1.2.1 程序的正确性
根据不同的零件选用不同的折弯顺序，保证程序的正确性。使用限位器进行定位,不方便使用限位器的，可以采用划线定位。
6.1.2.2模具的选择
根据零件和材料的不同选用不同的模具，要有合理的搭边值。
6.1.2.3 首件的检验
首件完成后，由质检员严格进行检验。批量生产时，严格执行首件必检，中间抽检，操作员自检的原则。
6.1.2.4 严格按设备要求操作
在加工过程中，严格按设备要求进行操作。数控折弯是精密的加工设备，要严格按操作守则进行操作。非操作人员严禁操作机床。
6.1.3 铣削加工过程中检查项点
a) 严格按切削加工工艺规程执行；
b) 零件的检验，加工过程中，要严格自检。精度要求高的零件，粗加工时，所留余量要均匀； c) 安全操作，在加工过程中，严格按设备使用要求进行操作。非操作人员严禁操作机床。
6.1.4 车削加工过程中检查项点
a) 严格按切削加工工艺规程执行；
b) 零件的检验，加工过程中，要严格自检。精度要求高的零件，粗加工时，所留余量要均匀，
可提高精加工时的精度；
c) 安全操作，在加工过程中，严格按设备使用要求进行操作。非操作人员严禁操作机床。
6.1.5 焊接加工过程中检查项点
6.1.5.1 电焊
a) 严格按焊接工艺执行；
b) 焊条直径和焊接电流；
c) 焊条直径主要取决于焊件厚度,同时还应考虑焊缝位置等因素。具体的选择参见焊接工艺； d) 焊缝填敷方法，不同的焊缝长度,采用不同的填敷方法,焊缝长度小于250mm-1000mm的,从
中间向两端焊接或分段反向焊接;焊接长度大于1000mm的,从中间向两端分段反向焊接； e) 查看是否填写《手工电焊操作记录单》。
6.1.5.2 气焊
a) 严格按焊接工艺执行；
b) 焊丝直径和焊剂的使用，低碳钢的焊丝直径通常在1mm～8mm范围内。焊件厚度与焊丝直
径的关系参见焊接工艺；
c) 焊炬倾斜角，焊件越厚，倾斜角度越大,焊丝对焊件表面倾斜角度一般保持的角度为30℃-40
℃左右,详看焊接工艺焊炬倾斜角与焊件厚度的关系；
d) 查看是否填写《气焊操作记录单》。
6.1.5.3 氩弧焊
a) 严格按焊接工艺执行；
b) 焊接工艺参数选择，焊接工艺参数选择检查项目包括焊接电流种类和大小；焊接速度；喷
嘴与焊件距离；
c) 查看是否填写《氩弧焊操作记录单》。
6.1.6 点焊检查项点
a) 严格按点焊工艺执行；
b) 点焊在焊接前必须经进行工件清理；
c) 查看是否填写《螺柱焊机、点焊机操作记录单》。
6.1.7 冲裁工艺检查项点
6.1.7.1剪切
a) 板材剪切时根据零件展开料的大小采用合理的排样；
b) 剪切时剪刃必须锋利，应根据板厚尺寸调整好剪刃间隙；
c) 剪切时应先将不规则的端头切掉；
d) 对下道弯曲工序有特殊要求的，应注意剪切方向。
6.1.7.2 冲裁（落料、冲孔、切口及切边）
a) 冲裁时，应根据料厚选择合适的凸凹模间隙；
b) 要合理的选用排样方式，提高材料的利用率；
c) 要采用合理的搭边值；
d) 冲裁断面应光滑，无大毛刺。
6.2 电装车间工艺检查项点
6.2.1绕制工艺检查项点
a) 严格遵守工艺文件要求；
b) 漆皮不好或绕制时有打结现象应停止使用；线圈必须先试制一个首件，用以检查绕线机的
精度及绕制的准确性，只有确定精度及准确性符合技术要求后才可成批生产；
c) 线圈的出线线型、颜色、方式及引出线的长度按技术文件要求执行。
6.2.2浸漆工艺检查项点
a) 严格按照《线圈、变压器及电感浸漆工艺》执行；
b) 浸漆槽、漆桶、二甲苯等原料应远离火源；
c) 烘干箱在使用时，应每间隔30min查看烘箱温度，并填写记录;不具备温度控制的烘干箱严
禁使用；
d) 浸漆室内要保持通风良好；
e) 浸漆后填写《线圈、变压器及电感浸漆记录单》。
6.2.3组装工艺检查顶点
a) 严格遵守工艺文件要求；
b) 组装前零部件应擦拭干净，紧固时防止因过紧而损伤；
c) 按照金工图纸进行装配，装配的零部件位置正确，零部件紧固，螺钉、螺母必须拧平，铭
牌位置正确；
d) 组装后，将操作者代号填入《过程记录标签》。
6.2.4 焊接工艺检查项点
a) 严格按每种产品插件工位明细表中规定的内容进行插件；
b) 焊接后的焊点应均匀、饱满、光亮、连续，不应有虚焊、漏焊之处，不应有焊桥； c) 保证底面剪切后的引脚距焊点顶端距离应为1.0mm～1.5mm,特殊的元器件不用剪脚； d) 使用超声波清洗机清洗时，要严格按照超声波清洗要求进行清洗；
e) 手工清洗时，要按照具体的清洗工序要求对印制板进行清洗。PCB板表面清洁、无残留物； f) 焊接后，将操作者代号填入《过程记录标签》；
g) 操作完成后填写《波峰焊焊接记录单》。
6.2.5 配线、焊线工艺检查项点
a) 配线应严格按照设计图样要求进行，不得自行改动；
b) 配线线径要符合图纸要求，线把用线颜色要按图样要求进行配线；
c) 线头留量应符合工艺文件要求；
d) 套管上标识清淅，套在相应的线上,将线打一节扣；
e) 线的长度及颜色按工艺文件规定要求执行；
f) 必须用中性焊剂，将剥好的线头挂上焊锡，焊锡用量要适当，杜绝使用焊锡膏； g) 焊点应表面光亮、无气泡、无砂眼、无毛刺、大小一致、均匀、牢固；
h) 焊线后，将操作者代号填入《过程记录标签》。
6.2.6 测试工艺检查项点
a) 测试需要的仪器、仪表应在有效器内或检定期内；
b) 各仪表和设备之间必须接共同地线，接地应良好可靠；
c) 按照技术文件要求连接调试设备及测试装置，验证连接装置的准确性；
d) 所用仪表的量程应与调测产品的指标最接近；
e) 产品的调试应在符合设计文件要求的环境中进行；
f) 印制电路板在清洗、完全干燥后，才能进行组装及测试；
g) 涉及到有集成芯片的产品调试时需要采取防静电措施，在有防静电保护的环境中工作，操
作者要穿防静电工作服、穿防静电工作鞋、戴防静电手套及腕带。如接触印制板，应尽量把持印制板边缘；
h) 要求粘贴软件标识的产品，应粘软件标识。测试指标不合格的印制板，要附故障卡片； i) 按照技术文件要求调试产品指标，测试结果填写到指定的记录表格中，填写全面、清晰； j) 产品调试时，不允许带电插拔，不允许带电在其上面焊接修理；
k) 工作过程中，产品轻拿轻放，不要与物体碰撞。离开工作地点应切断电源；
l) 测试后，将操作者代号填入《过程记录标签》。
7 相关文件/质量记录
工艺纪律检查记录
手工电焊操作记录单 气焊操作记录单
氩弧焊操作记录单
螺柱焊机、点焊机操作记录单 线圈、变压器及电感浸漆记录单 波峰焊焊接记录单
测试验收记录单