第三章 带式输送机的设计计算
3.1 已知原始数据及工作条件
带式输送机的设计计算，应具有下列原始数据及工作条件资料
（1）物料的名称和输送能力： （2）物料的性质：
1） 粒度大小，最大粒度和粗度组成情况； 2） 堆积密度；
3） 动堆积角、静堆积角，温度、湿度、粒度和磨损性等。
（3）工作环境、干燥、潮湿、灰尘多少等； （4）卸料方式和卸料装置形式； （5）给料点数目和位置；
（6）输送机布置形式和尺寸，即输送机系统（单机或多机）
综合布置形式、地形条件和供电情况。输送距离、上运或下运、提升高度、最大倾角等； （7）装置布置形式，是否需要设置制动器。 原始参数和工作条件如下：
1）输送物料：煤
2）物料特性： 1）块度：0～300mm
2）散装密度：0.90t/m 3
3）在输送带上堆积角：ρ=20° 4）物料温度：
3）工作环境：井下
4）输送系统及相关尺寸： （1）运距：300m
（2）倾斜角：β=0° （3）最大运量:350t/h
初步确定输送机布置形式，如图3-1所示：
图3-1 传动系统图
3.2 计算步骤 3.2.1 带宽的确定:
按给定的工作条件, 取原煤的堆积角为20°。 原煤的堆积密度按900 kg/m 3。 输送机的工作倾角β=0°。
带式输送机的最大运输能力计算公式为
Q =3.6s υρ（3.2-1）
式中：Q ——输送量（t /h ) ；
v ——带速（m /s ) ；
； ρ——物料堆积密度（kg /m 3）
s --在运行的输送带上物料的最大堆积面积, m 2
K----输送机的倾斜系数
带速与带宽、输送能力、物料性质、块度和输送机的线路倾角有。当输送机向上运输时，倾角大，带速应低；下运时，带速更应低；水平运输时，可选择高带速. 带速的确定还应考虑输送机卸料装置类型，当采用犁式卸料车时，带速不宜超过3.15m/s。
表3-1倾斜系数k 选用表
输送机的工作倾角=0°
查DT Ⅱ带式输送机选用手册（表3-1）k 可取1.00 按给顶的工作条件, 取原煤的堆积角为20°； 原煤的堆积密度为900kg/m 3；
考虑山上的工作条件取带速为1.6m/s； 将参数值代入上式, 即可得知截面积S ：
Q 2===0.0675m S 3.63.6⨯900⨯1.6⨯1
图3-2 槽形托辊的带上物料堆积截面 表3-2槽形托辊物料断面面积A
查表3-2, 输送机的承载托辊槽角35°，物料的堆积角为20°时，带宽为800 mm 的输送带上允许物料堆积的横断面积为0.0678m 2，此值大于计算所需要的堆积横断面积, 因此选用宽度为800mm 的输送带能满足要求。
经过计算, 故确定带宽B=800mm,680S型煤矿用阻燃输送带。 680S 型煤矿用阻燃输送带的技术规格： 纵向拉伸强度750N/mm； 带厚8.5mm ； 输送带质量9.2Kg/m。 3.2.2输送带宽度的核算
输送大块散状物料的输送机，需要按（3.2-2）式核算，再查表2-3
B ≥2α+200
原煤的堆积密度按900 kg/m 3。 输送机的工作倾角β=0°。
带式输送机的最大运输能力计算公式为
Q =3.6s υρ（3.2-1）
式中：Q ——输送量（t /h ) ；
v ——带速（m /s ) ；
ρ——物料堆积密度（kg /m 3）；
s --在运行的输送带上物料的最大堆积面积, m 2
K----输送机的倾斜系数 带速选择原则：
(1)输送量大、输送带较宽时，应选择较高的带速。
(2)较长的水平输送机，应选择较高的带速；输送机倾角愈大，输送距离愈短，则带速应愈低。
(3)物料易滚动、粒度大、磨琢性强的，或容易扬尘的以环境卫生条件要求较高的，宜选用较低带速。
(4)一般用于给了或输送粉尘量大时，带速可取0.8m/s~1m/s；或根据物料特性和工艺要求决定。
(5)人工配料称重时，带速不应大于1.25m/s。 (6)采用犁式卸料器时，带速不宜超过2.0m/s。
(7)采用卸料车时，带速一般不宜超过2.5m/s；当输送细碎物料或小块料时，允许带速为3.15m/s。
(8)有计量秤时，带速应按自动计量秤的要求决定。
(9)输送成品物件时，带速一般小于1.25m/s。
带速与带宽、输送能力、物料性质、块度和输送机的线路倾角有关. 当输送机向上运输时，倾角大，带速应低；下运时，带速更应低；水平运输时，可选择高带速. 带速的确定还应考虑输送机卸料装置类型，当采用犁式卸料车时，带速不宜超过3.15m/s。
表3-1倾斜系数k 选用表
输送机的工作倾角=0°;
查DT Ⅱ带式输送机选用手册（表3-1）(此后凡未注明均为该书) 得k=1
按给顶的工作条件, 取原煤的堆积角为20°; 原煤的堆积密度为900kg/m 3; 考虑山上的工作条件取带速为1.6m/s;
将个参数值代入上式, 可得到为保证给顶的运输能力, 带上必须具有的的截面积S ：
Q 2===0.0675m S 3.63.6⨯900⨯1.6⨯1
图3-2 槽形托辊的带上物料堆积截面
表3-2槽形托辊物料断面面积A
查表3-2, 输送机的承载托辊槽角35°，物料的堆积角为20°时，带宽为800 mm 的输送带上允许物料堆积的横断面积为0.0678m 2，此值大于计算所需要的堆积横断面积, 据此选用宽度为800mm 的输送带能满足要求。
经过计算, 确定选用带宽B=800mm,680S型煤矿用阻燃输送带。 680S 型煤矿用阻燃输送带的技术规格： 纵向拉伸强度750N/mm； 带厚8.5mm; 输送带质量9.2Kg/m. 3.2.2输送带宽度的核算
输送大块散状物料的输送机，需要按（3.2-2）式核算，再查表2-3
B ≥2α+200 （2.2-2）
式中α——最大粒度，mm 。
表2-3不同带宽推荐的输送物料的最大粒度mm
计算：B =800=2⨯300+200=800
故，输送带宽满足输送要求。 3.3 圆周驱动力 3.3.1 计算公式
1）所有长度（包括L 〈80m 〉）
传动滚筒上所需圆周驱动力F U 为输送机所有阻力之和，可用式（3.3-1）计算：
F U =F H +F N +F S 1+F S 2+F St （3.3-1）
式中F H ——主要阻力，N ；
F N ——附加阻力，N ； F S 1——特种主要阻力，N ；
F S 2——特种附加阻力，N ； F St ——倾斜阻力，N 。
五种阻力中，F H 、F N 是所有输送机都有的，其他三类阻力，根据输送机侧型及附件装置情况定。 2）L ≥80m
对机长大于80m 的带式输送机，附加阻力F N 明显的小于主要阻力，为此引入系数C 作简化计算，则公式变为下面的形式：
F U =CF H +F S 1+F S 2+F St （3.3-2）
式中C ——与输送机长度有关的系数，在机长大于80m 时，可按式（2.3-3）计算
C =
L +L 0
（3.3-3） L
式中L 0——附加长度，一般在70m 到100m 之间；
C ——系数，不小于1.02。
C 查〈〈DT Ⅱ（A ）型带式输送机设计手册〉〉表3-4
表3-4系数C
3.3.2 主要阻力计算
输送机的主要阻力F H 是物料及输送带移动和承载分支及回程分支托辊旋转所产生阻力的总和。可用式（2.4-4）计算：
F H =fLg [q RO +q RU +(2q B +q G )cos δ] （3.4-4）
式中f ——模拟摩擦系数，根据工作条件及制造安装水平决定，一般
可按表查取；
L ——输送机长度（头尾滚筒中心距），m ；
g ——重力加速度；
初步选定托辊为DT Ⅱ6204/C4，查表得，上托辊间距a 0＝1.2m ，下托辊间距a u ＝３m ，上托辊槽角35°，下托辊槽角０°。
q RO ——承载分支托辊组每米长度旋转部分重量，kg/m，用式
（3.4-5）计算
q RO =
G 1
（3.4-5） a 0
其中G 1——承载分支每组托辊旋转部分重量，kg ；
a 0——承载分支托辊间距，m ；
托辊参数，知 G 1=24.3kg 计算：q RO =
G 124.3==20.25 kg/m a 01.2
q RU ——回程分支托辊组每米长度旋转部分质量，kg/m，用式
（3.3-6）计算：
q RU =
G 2
（3.3-6） a U
其中G 2——回程分支每组托辊旋转部分质量；
a U ——回程分支托辊间距，m ； G 2=15.8kg
计算：q RU =
G 215.8==5.267 kg/m 3a U
q G ——每米长度输送物料质量
q G =
Q
υ3.6υ350
=60.734kg/m =
3.6⨯1.6
=I m
q B ——每米长度输送带质量，kg/m，q B =9.2kg/m F H =fLg [q RO +q RU +(2q B +q G )cos δ]
=0.045×300×9.8×[20.25+5.267+（2×9.2+60.734）×
cos35°]=11379N
f 运行阻力系数f 值应根据表3-5选取。取f =0.045。
表3-5 阻力系数f
3.3.3 主要特种阻力计算
主要特种阻力F S 1包括托辊前倾的摩擦阻力F ε和被输送物料与导料槽拦板间的摩擦阻力F gl 两部分，按式（3.3-7）计算：
F Sl =F ε+F gl （3.3-7）
F ε按式（2.3-8）或式（3.3-9）计算： （1） 三个等长辊子的前倾上托辊时
F ε=C εμ0L ε(q B +q G ) g cos δsin ε （3.3-8） （2） 二辊式前倾下托辊时
F ξ=μ0L εq B g cos λcos δsin ε（3.3-9）
本输送机没有主要特种阻力F S 1，即F S 1=0 3.3.4 附加特种阻力计算
附加特种阻力F S 2包括输送带清扫器摩擦阻力F r 和卸料器摩擦阻力F a 等部分，按下式计算：
F S 2=n 3⋅F r +F a (3.3-10） F r =A ⋅P ⋅μ3(3.3-11） F a =B ⋅k 2(3.3-12）
式中n 3——清扫器个数，包括头部清扫器和空段清扫器；
A ——一个清扫器和输送带接触面积，m 2；
P ——清扫器和输送带间的压力，N/m 2，一般取为
3⨯104~10⨯104
N/m 2；
μ3——清扫器和输送带间的摩擦系数，一般取为0.5~0.7；
k 2——刮板系数，一般取为1500 N/m。
表3-6导料槽栏板内宽、刮板与输送带接触面积
查表3-7得 A=0.008m2，取p =10⨯104N/m2，取μ3=0.6，将数据带入式（3.3-11）
则F r =0.008×10⨯104×0.6=480 N
拟设计中有两个清扫器和一个空段清扫器（一个空段清扫器相当于1.5个清扫器）
F a =0
由式（3.3-10） 则 F S 2=3.5×480=1680 N 3.3.5 倾斜阻力计算 倾斜阻力按下式计算：F St
F St =q G ⋅g ⋅H （3.3-13）
式中：因为是本输送机水平运输，所有H=0
F St =q G ⋅g ⋅H =0
由式（2.4-2）F U =CF H +F S 1+F S 2+F St
F U =1.12×11379+0+1680+0
=14425N
3.4传动功率计算
3.4.1 传动轴功率（P A ）计算
传动滚筒轴功率（P A ）按式（3.4-1）计算：
P A =
F U ⋅υ
（3.4-1） 1000
3.4.2 电动机功率计算
电动机功率P M ，按式（3.4-2）计算：
P M =
P A
' " ηηη
（3.4-2）
式中η——传动效率，一般在0.85~0.95之间选取；
η1——联轴器效率；
每个机械式联轴器效率：η1=0.98 液力耦合器器：η1=0.96；
η2——减速器传动效率，按每级齿轮传动效率为0.98计算；
二级减速机：η2=0.98×0.98=0.96 三级减速机：η2=0.98×0.98×0.98=0.94
η' ——电压降系数，一般取0.90~0.95。
η" ——多电机功率不平衡系数，一般取η" =0.90 0.95，单驱动时，
η" =1。
根据计算出的P M 值，查电动机型谱，按最大原则选定电动机功率。
由式（3.5-1）P A =由式（2.5-2）
P M =
23080
⨯2
0.98⨯(0.98⨯0.98⨯0.98) ⨯0.95⨯0.95
14425⨯1.6
=23080W 1000
=55614W
则电动机型号为YB200L-4，N=30 KW，数量2台。 3.5 输送带张力计算
输送带张力在整个长度上是变化的，影响因素很多，为保证输送机上午正常运行，输送带张力必须满足以下条件：
（1）在任何负载情况下，作用在输送带上的张力应使得全部传动滚筒上的圆周力是通过摩擦传递到输送带上，而输送带与滚筒间应保证不打滑；
（2）作用在输送带上的张力应足够大，使输送带在两组托辊间的垂度小于规定值。
如图4所示，输送带在传动滚简松边的最小张力应满足式(28)的要求。
S L min ≥CF max
传动滚筒传递的最大圆周力F max =K a F 。动载荷系数K a =1.2 1.7；对惯性小、起制动平稳的输送机可取较小值; 否则，就应取较大值。取K a =1.5
μ——传动滚筒与输送带间的摩擦系数，见表3-7
表3-7 传动滚筒与输送带间的摩擦系数μ
取
K A
=1.5，
由式 F U max =1.5×14425=21638N
对常用C=
1
=1.97 e μϕ-1
该设计取μ=0.05；ϕ=470 。
S L min ≥CF max =1.97⨯21638=42626N
3.5.2 输送带下垂度校核
为了限制输送带在两组托辊间的下垂度，作用在输送带上任意一点的最小张力F min ，需按式（2.5-1）和（2.5-2）进行验算。
承载分支F 承min ≥
a 0(q B +q G ) g
(3.5-1)
h ⎛⎫8 ⎪⎝a ⎭adm a 0⋅q B ⋅g
（3.5-2）
⎛h ⎫8 ⎪⎝a ⎭adm
回程分支F 回min ≥
⎛h ⎫
式中 ⎪——允许最大垂度，一般≤0.01；
⎝a ⎭adm
； a 0——承载上托辊间距（最小张力处）。 a u ——回程下托辊间距（最小张力处）取
⎛h ⎫
⎪=0.01 由式（2.5-2）得： ⎝a ⎭adm
1.2⨯（9.2+60.734) ⨯9.8
=10280 N
8⨯0.01
3⨯9.2⨯9.8
=3381 N F 回min ≥
8⨯0.01
F 承min ≥
3.5.3 各特性点张力计算
为了确定输送带作用于各改向滚筒的合张力，拉紧装置拉紧力和凸凹弧起始点张力等特性点张力，需逐点张力计算法，进行各特性点张力计算。以下是张力分布点图：
(1)运行阻力的计算
有分离点起，依次将特殊点设为1、2、3、…，一直到相遇点10点，如图3-4所示。
计算运行阻力时，首先要确定输送带的种类和型号。在前面我们已经选好了输送带，680S 型煤矿用阻燃输送带，纵向拉伸强度
750N/mm；带厚8.5mm; 输送带质量9.2Kg/m.
1) 承载段运行阻力 由式（3.5-3）：
F Z =⎡⎣(q +q 0+q tz ) L ωZ cos β+(q +q 0) L sin β) ]g （3.5-3）
=[(60.67+9.2+20.25) ⨯300⨯0.04⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8 =10598N
2) 回空段运行阻力 由式（3.5-4）
F K =⎡⎣(q 0+q tk ) L ωk cos β-(q k +q 0) L sin β) ]g （3.5-4） F 5 6=[(9.2+5.27) ⨯295⨯0.035⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8
=1464N
F 1 2=[(9.2+5.27) ⨯4⨯0.035⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8
=20N
F 9 10=[(9.2+5.27) ⨯2⨯0.035⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8
=10N
F 3 4=[(9.2+5.27) ⨯1⨯0.035⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8
=5N
3) 最小张力点
有以上计算可知，4点为最小张力点 (2)输送带上各点张力的计算
1）由悬垂度条件确定5点的张力 承载段最小张力应满足
F 承min ≥
1.2⨯（9.2+60.734) ⨯9.8
=10280N
8⨯0.01
2) 由逐点计算法计算各点的张力
因为S 7=10280N,根据表14-3选C F =1.05， 故有S 6=
S 7
=9790N C F
S 5=S 6-F 5 6=8326N
S 4=
S 5
=7929N C F
S 3=S 4-F 3 4=7924N
S 2=
S 3
=7546N C F
S 1=S 2-F 1 2=7526N S 8=S 7+F Z =20878N S 9=S 8⨯C F =21921N S Y =S 10=S 9+F 9 10=21931N
(3)用摩擦条件来验算传动滚筒分离点与相遇点张力的关系 滚筒为包胶滚筒，围包胶为470°。由表14-5选摩擦系数μ=0.35。并取摩擦力备用系数n=1.2。
由式（3.5-5）可算得允许S Y 的最大值为：
S Y max
e μθ-1
=S 1(1+) （3.5-5）
n
e
0.35⨯
470
⨯π180
=7526⨯(1+
1.2
-1)
=33340N>S Y
故摩擦条件能够满足设计要求。 3.6 传动滚筒、改向滚筒合张力计算
3.6.1 改向滚筒合张力计算
根据计算出的各特性点张力, 计算各滚筒合张力。 机头部180 改向滚筒的合张力:
F 改1=S 8+S 9=20878+21921=42799N
尾部180 改向滚筒的合张力:
F 改2=S 6+S 7=9790+10280=20070N
3.6.2 传动滚筒合张力计算
根据各特性点的张力计算传动滚筒的合张力: 动滚筒合张力:
F 1=F 2=S 10+S 1=21926+7526=29452N
3.7 传动滚筒最大扭矩计算
单驱动时, 传动滚筒的最大扭矩M max 按式（3.7.1）计算：
M max =
F U ⋅D
（3.7.1） 2000
式中D ——传动滚筒的直径（mm ）。
双驱动时, 传动滚筒的最大扭矩M max 按式（3.7.2）计算：
M max =
F U 1(F U 2) max ⋅D
（3.7.2）
2000
初选传动滚筒直径为500mm, 则传动滚筒的最大扭矩为:
F U 1(F U 2) max =29.452KN
M max =
29.452⨯0.5
=5.4KN/m 2
3.8 拉紧力计算
拉紧装置拉紧力F 0按式（3.8-1）计算
F 0=S i +S i +1 （3.8-1）
太原理工大学继续教育学院毕业论文（纸） 式中S i ——拉紧滚筒趋入点张力（N ）；
S i +1——拉紧滚筒奔离点张力（N ）。
由式（2.8-1）
F 0=S 2+S 3=7924+7546=15470 N =15.47 KN
查《煤矿机械设计手册》初步选定钢绳绞筒式拉紧装置。
3.9绳芯输送带强度校核计算
绳芯要求的纵向拉伸强度G X 按式（3.9-1）计算；
G F max ⋅n 1
X ≥B
（3.9-1）
式中n 1——静安全系数，一般n 1=7 10。运行条件好，倾角好，强度
低取小值；反之，取大值。
输送带的最大张力F max =21926 N
n 1选为7, 由式（3.10-1）
G 21926⨯7
X ≥800=192 N/mm
可选输送带为680S, 即满足要求。
21
第三章 带式输送机的设计计算
3.1 已知原始数据及工作条件
带式输送机的设计计算，应具有下列原始数据及工作条件资料
（1）物料的名称和输送能力： （2）物料的性质：
1） 粒度大小，最大粒度和粗度组成情况； 2） 堆积密度；
3） 动堆积角、静堆积角，温度、湿度、粒度和磨损性等。
（3）工作环境、干燥、潮湿、灰尘多少等； （4）卸料方式和卸料装置形式； （5）给料点数目和位置；
（6）输送机布置形式和尺寸，即输送机系统（单机或多机）
综合布置形式、地形条件和供电情况。输送距离、上运或下运、提升高度、最大倾角等； （7）装置布置形式，是否需要设置制动器。 原始参数和工作条件如下：
1）输送物料：煤
2）物料特性： 1）块度：0～300mm
2）散装密度：0.90t/m 3
3）在输送带上堆积角：ρ=20° 4）物料温度：
3）工作环境：井下
4）输送系统及相关尺寸： （1）运距：300m
（2）倾斜角：β=0° （3）最大运量:350t/h
初步确定输送机布置形式，如图3-1所示：
图3-1 传动系统图
3.2 计算步骤 3.2.1 带宽的确定:
按给定的工作条件, 取原煤的堆积角为20°。 原煤的堆积密度按900 kg/m 3。 输送机的工作倾角β=0°。
带式输送机的最大运输能力计算公式为
Q =3.6s υρ（3.2-1）
式中：Q ——输送量（t /h ) ；
v ——带速（m /s ) ；
； ρ——物料堆积密度（kg /m 3）
s --在运行的输送带上物料的最大堆积面积, m 2
K----输送机的倾斜系数
带速与带宽、输送能力、物料性质、块度和输送机的线路倾角有。当输送机向上运输时，倾角大，带速应低；下运时，带速更应低；水平运输时，可选择高带速. 带速的确定还应考虑输送机卸料装置类型，当采用犁式卸料车时，带速不宜超过3.15m/s。
表3-1倾斜系数k 选用表
输送机的工作倾角=0°
查DT Ⅱ带式输送机选用手册（表3-1）k 可取1.00 按给顶的工作条件, 取原煤的堆积角为20°； 原煤的堆积密度为900kg/m 3；
考虑山上的工作条件取带速为1.6m/s； 将参数值代入上式, 即可得知截面积S ：
Q 2===0.0675m S 3.63.6⨯900⨯1.6⨯1
图3-2 槽形托辊的带上物料堆积截面 表3-2槽形托辊物料断面面积A
查表3-2, 输送机的承载托辊槽角35°，物料的堆积角为20°时，带宽为800 mm 的输送带上允许物料堆积的横断面积为0.0678m 2，此值大于计算所需要的堆积横断面积, 因此选用宽度为800mm 的输送带能满足要求。
经过计算, 故确定带宽B=800mm,680S型煤矿用阻燃输送带。 680S 型煤矿用阻燃输送带的技术规格： 纵向拉伸强度750N/mm； 带厚8.5mm ； 输送带质量9.2Kg/m。 3.2.2输送带宽度的核算
输送大块散状物料的输送机，需要按（3.2-2）式核算，再查表2-3
B ≥2α+200
原煤的堆积密度按900 kg/m 3。 输送机的工作倾角β=0°。
带式输送机的最大运输能力计算公式为
Q =3.6s υρ（3.2-1）
式中：Q ——输送量（t /h ) ；
v ——带速（m /s ) ；
ρ——物料堆积密度（kg /m 3）；
s --在运行的输送带上物料的最大堆积面积, m 2
K----输送机的倾斜系数 带速选择原则：
(1)输送量大、输送带较宽时，应选择较高的带速。
(2)较长的水平输送机，应选择较高的带速；输送机倾角愈大，输送距离愈短，则带速应愈低。
(3)物料易滚动、粒度大、磨琢性强的，或容易扬尘的以环境卫生条件要求较高的，宜选用较低带速。
(4)一般用于给了或输送粉尘量大时，带速可取0.8m/s~1m/s；或根据物料特性和工艺要求决定。
(5)人工配料称重时，带速不应大于1.25m/s。 (6)采用犁式卸料器时，带速不宜超过2.0m/s。
(7)采用卸料车时，带速一般不宜超过2.5m/s；当输送细碎物料或小块料时，允许带速为3.15m/s。
(8)有计量秤时，带速应按自动计量秤的要求决定。
(9)输送成品物件时，带速一般小于1.25m/s。
带速与带宽、输送能力、物料性质、块度和输送机的线路倾角有关. 当输送机向上运输时，倾角大，带速应低；下运时，带速更应低；水平运输时，可选择高带速. 带速的确定还应考虑输送机卸料装置类型，当采用犁式卸料车时，带速不宜超过3.15m/s。
表3-1倾斜系数k 选用表
输送机的工作倾角=0°;
查DT Ⅱ带式输送机选用手册（表3-1）(此后凡未注明均为该书) 得k=1
按给顶的工作条件, 取原煤的堆积角为20°; 原煤的堆积密度为900kg/m 3; 考虑山上的工作条件取带速为1.6m/s;
将个参数值代入上式, 可得到为保证给顶的运输能力, 带上必须具有的的截面积S ：
Q 2===0.0675m S 3.63.6⨯900⨯1.6⨯1
图3-2 槽形托辊的带上物料堆积截面
表3-2槽形托辊物料断面面积A
查表3-2, 输送机的承载托辊槽角35°，物料的堆积角为20°时，带宽为800 mm 的输送带上允许物料堆积的横断面积为0.0678m 2，此值大于计算所需要的堆积横断面积, 据此选用宽度为800mm 的输送带能满足要求。
经过计算, 确定选用带宽B=800mm,680S型煤矿用阻燃输送带。 680S 型煤矿用阻燃输送带的技术规格： 纵向拉伸强度750N/mm； 带厚8.5mm; 输送带质量9.2Kg/m. 3.2.2输送带宽度的核算
输送大块散状物料的输送机，需要按（3.2-2）式核算，再查表2-3
B ≥2α+200 （2.2-2）
式中α——最大粒度，mm 。
表2-3不同带宽推荐的输送物料的最大粒度mm
计算：B =800=2⨯300+200=800
故，输送带宽满足输送要求。 3.3 圆周驱动力 3.3.1 计算公式
1）所有长度（包括L 〈80m 〉）
传动滚筒上所需圆周驱动力F U 为输送机所有阻力之和，可用式（3.3-1）计算：
F U =F H +F N +F S 1+F S 2+F St （3.3-1）
式中F H ——主要阻力，N ；
F N ——附加阻力，N ； F S 1——特种主要阻力，N ；
F S 2——特种附加阻力，N ； F St ——倾斜阻力，N 。
五种阻力中，F H 、F N 是所有输送机都有的，其他三类阻力，根据输送机侧型及附件装置情况定。 2）L ≥80m
对机长大于80m 的带式输送机，附加阻力F N 明显的小于主要阻力，为此引入系数C 作简化计算，则公式变为下面的形式：
F U =CF H +F S 1+F S 2+F St （3.3-2）
式中C ——与输送机长度有关的系数，在机长大于80m 时，可按式（2.3-3）计算
C =
L +L 0
（3.3-3） L
式中L 0——附加长度，一般在70m 到100m 之间；
C ——系数，不小于1.02。
C 查〈〈DT Ⅱ（A ）型带式输送机设计手册〉〉表3-4
表3-4系数C
3.3.2 主要阻力计算
输送机的主要阻力F H 是物料及输送带移动和承载分支及回程分支托辊旋转所产生阻力的总和。可用式（2.4-4）计算：
F H =fLg [q RO +q RU +(2q B +q G )cos δ] （3.4-4）
式中f ——模拟摩擦系数，根据工作条件及制造安装水平决定，一般
可按表查取；
L ——输送机长度（头尾滚筒中心距），m ；
g ——重力加速度；
初步选定托辊为DT Ⅱ6204/C4，查表得，上托辊间距a 0＝1.2m ，下托辊间距a u ＝３m ，上托辊槽角35°，下托辊槽角０°。
q RO ——承载分支托辊组每米长度旋转部分重量，kg/m，用式
（3.4-5）计算
q RO =
G 1
（3.4-5） a 0
其中G 1——承载分支每组托辊旋转部分重量，kg ；
a 0——承载分支托辊间距，m ；
托辊参数，知 G 1=24.3kg 计算：q RO =
G 124.3==20.25 kg/m a 01.2
q RU ——回程分支托辊组每米长度旋转部分质量，kg/m，用式
（3.3-6）计算：
q RU =
G 2
（3.3-6） a U
其中G 2——回程分支每组托辊旋转部分质量；
a U ——回程分支托辊间距，m ； G 2=15.8kg
计算：q RU =
G 215.8==5.267 kg/m 3a U
q G ——每米长度输送物料质量
q G =
Q
υ3.6υ350
=60.734kg/m =
3.6⨯1.6
=I m
q B ——每米长度输送带质量，kg/m，q B =9.2kg/m F H =fLg [q RO +q RU +(2q B +q G )cos δ]
=0.045×300×9.8×[20.25+5.267+（2×9.2+60.734）×
cos35°]=11379N
f 运行阻力系数f 值应根据表3-5选取。取f =0.045。
表3-5 阻力系数f
3.3.3 主要特种阻力计算
主要特种阻力F S 1包括托辊前倾的摩擦阻力F ε和被输送物料与导料槽拦板间的摩擦阻力F gl 两部分，按式（3.3-7）计算：
F Sl =F ε+F gl （3.3-7）
F ε按式（2.3-8）或式（3.3-9）计算： （1） 三个等长辊子的前倾上托辊时
F ε=C εμ0L ε(q B +q G ) g cos δsin ε （3.3-8） （2） 二辊式前倾下托辊时
F ξ=μ0L εq B g cos λcos δsin ε（3.3-9）
本输送机没有主要特种阻力F S 1，即F S 1=0 3.3.4 附加特种阻力计算
附加特种阻力F S 2包括输送带清扫器摩擦阻力F r 和卸料器摩擦阻力F a 等部分，按下式计算：
F S 2=n 3⋅F r +F a (3.3-10） F r =A ⋅P ⋅μ3(3.3-11） F a =B ⋅k 2(3.3-12）
式中n 3——清扫器个数，包括头部清扫器和空段清扫器；
A ——一个清扫器和输送带接触面积，m 2；
P ——清扫器和输送带间的压力，N/m 2，一般取为
3⨯104~10⨯104
N/m 2；
μ3——清扫器和输送带间的摩擦系数，一般取为0.5~0.7；
k 2——刮板系数，一般取为1500 N/m。
表3-6导料槽栏板内宽、刮板与输送带接触面积
查表3-7得 A=0.008m2，取p =10⨯104N/m2，取μ3=0.6，将数据带入式（3.3-11）
则F r =0.008×10⨯104×0.6=480 N
拟设计中有两个清扫器和一个空段清扫器（一个空段清扫器相当于1.5个清扫器）
F a =0
由式（3.3-10） 则 F S 2=3.5×480=1680 N 3.3.5 倾斜阻力计算 倾斜阻力按下式计算：F St
F St =q G ⋅g ⋅H （3.3-13）
式中：因为是本输送机水平运输，所有H=0
F St =q G ⋅g ⋅H =0
由式（2.4-2）F U =CF H +F S 1+F S 2+F St
F U =1.12×11379+0+1680+0
=14425N
3.4传动功率计算
3.4.1 传动轴功率（P A ）计算
传动滚筒轴功率（P A ）按式（3.4-1）计算：
P A =
F U ⋅υ
（3.4-1） 1000
3.4.2 电动机功率计算
电动机功率P M ，按式（3.4-2）计算：
P M =
P A
' " ηηη
（3.4-2）
式中η——传动效率，一般在0.85~0.95之间选取；
η1——联轴器效率；
每个机械式联轴器效率：η1=0.98 液力耦合器器：η1=0.96；
η2——减速器传动效率，按每级齿轮传动效率为0.98计算；
二级减速机：η2=0.98×0.98=0.96 三级减速机：η2=0.98×0.98×0.98=0.94
η' ——电压降系数，一般取0.90~0.95。
η" ——多电机功率不平衡系数，一般取η" =0.90 0.95，单驱动时，
η" =1。
根据计算出的P M 值，查电动机型谱，按最大原则选定电动机功率。
由式（3.5-1）P A =由式（2.5-2）
P M =
23080
⨯2
0.98⨯(0.98⨯0.98⨯0.98) ⨯0.95⨯0.95
14425⨯1.6
=23080W 1000
=55614W
则电动机型号为YB200L-4，N=30 KW，数量2台。 3.5 输送带张力计算
输送带张力在整个长度上是变化的，影响因素很多，为保证输送机上午正常运行，输送带张力必须满足以下条件：
（1）在任何负载情况下，作用在输送带上的张力应使得全部传动滚筒上的圆周力是通过摩擦传递到输送带上，而输送带与滚筒间应保证不打滑；
（2）作用在输送带上的张力应足够大，使输送带在两组托辊间的垂度小于规定值。
如图4所示，输送带在传动滚简松边的最小张力应满足式(28)的要求。
S L min ≥CF max
传动滚筒传递的最大圆周力F max =K a F 。动载荷系数K a =1.2 1.7；对惯性小、起制动平稳的输送机可取较小值; 否则，就应取较大值。取K a =1.5
μ——传动滚筒与输送带间的摩擦系数，见表3-7
表3-7 传动滚筒与输送带间的摩擦系数μ
取
K A
=1.5，
由式 F U max =1.5×14425=21638N
对常用C=
1
=1.97 e μϕ-1
该设计取μ=0.05；ϕ=470 。
S L min ≥CF max =1.97⨯21638=42626N
3.5.2 输送带下垂度校核
为了限制输送带在两组托辊间的下垂度，作用在输送带上任意一点的最小张力F min ，需按式（2.5-1）和（2.5-2）进行验算。
承载分支F 承min ≥
a 0(q B +q G ) g
(3.5-1)
h ⎛⎫8 ⎪⎝a ⎭adm a 0⋅q B ⋅g
（3.5-2）
⎛h ⎫8 ⎪⎝a ⎭adm
回程分支F 回min ≥
⎛h ⎫
式中 ⎪——允许最大垂度，一般≤0.01；
⎝a ⎭adm
； a 0——承载上托辊间距（最小张力处）。 a u ——回程下托辊间距（最小张力处）取
⎛h ⎫
⎪=0.01 由式（2.5-2）得： ⎝a ⎭adm
1.2⨯（9.2+60.734) ⨯9.8
=10280 N
8⨯0.01
3⨯9.2⨯9.8
=3381 N F 回min ≥
8⨯0.01
F 承min ≥
3.5.3 各特性点张力计算
为了确定输送带作用于各改向滚筒的合张力，拉紧装置拉紧力和凸凹弧起始点张力等特性点张力，需逐点张力计算法，进行各特性点张力计算。以下是张力分布点图：
(1)运行阻力的计算
有分离点起，依次将特殊点设为1、2、3、…，一直到相遇点10点，如图3-4所示。
计算运行阻力时，首先要确定输送带的种类和型号。在前面我们已经选好了输送带，680S 型煤矿用阻燃输送带，纵向拉伸强度
750N/mm；带厚8.5mm; 输送带质量9.2Kg/m.
1) 承载段运行阻力 由式（3.5-3）：
F Z =⎡⎣(q +q 0+q tz ) L ωZ cos β+(q +q 0) L sin β) ]g （3.5-3）
=[(60.67+9.2+20.25) ⨯300⨯0.04⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8 =10598N
2) 回空段运行阻力 由式（3.5-4）
F K =⎡⎣(q 0+q tk ) L ωk cos β-(q k +q 0) L sin β) ]g （3.5-4） F 5 6=[(9.2+5.27) ⨯295⨯0.035⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8
=1464N
F 1 2=[(9.2+5.27) ⨯4⨯0.035⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8
=20N
F 9 10=[(9.2+5.27) ⨯2⨯0.035⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8
=10N
F 3 4=[(9.2+5.27) ⨯1⨯0.035⨯cos 0°⎤⎦⨯9.8
=5N
3) 最小张力点
有以上计算可知，4点为最小张力点 (2)输送带上各点张力的计算
1）由悬垂度条件确定5点的张力 承载段最小张力应满足
F 承min ≥
1.2⨯（9.2+60.734) ⨯9.8
=10280N
8⨯0.01
2) 由逐点计算法计算各点的张力
因为S 7=10280N,根据表14-3选C F =1.05， 故有S 6=
S 7
=9790N C F
S 5=S 6-F 5 6=8326N
S 4=
S 5
=7929N C F
S 3=S 4-F 3 4=7924N
S 2=
S 3
=7546N C F
S 1=S 2-F 1 2=7526N S 8=S 7+F Z =20878N S 9=S 8⨯C F =21921N S Y =S 10=S 9+F 9 10=21931N
(3)用摩擦条件来验算传动滚筒分离点与相遇点张力的关系 滚筒为包胶滚筒，围包胶为470°。由表14-5选摩擦系数μ=0.35。并取摩擦力备用系数n=1.2。
由式（3.5-5）可算得允许S Y 的最大值为：
S Y max
e μθ-1
=S 1(1+) （3.5-5）
n
e
0.35⨯
470
⨯π180
=7526⨯(1+
1.2
-1)
=33340N>S Y
故摩擦条件能够满足设计要求。 3.6 传动滚筒、改向滚筒合张力计算
3.6.1 改向滚筒合张力计算
根据计算出的各特性点张力, 计算各滚筒合张力。 机头部180 改向滚筒的合张力:
F 改1=S 8+S 9=20878+21921=42799N
尾部180 改向滚筒的合张力:
F 改2=S 6+S 7=9790+10280=20070N
3.6.2 传动滚筒合张力计算
根据各特性点的张力计算传动滚筒的合张力: 动滚筒合张力:
F 1=F 2=S 10+S 1=21926+7526=29452N
3.7 传动滚筒最大扭矩计算
单驱动时, 传动滚筒的最大扭矩M max 按式（3.7.1）计算：
M max =
F U ⋅D
（3.7.1） 2000
式中D ——传动滚筒的直径（mm ）。
双驱动时, 传动滚筒的最大扭矩M max 按式（3.7.2）计算：
M max =
F U 1(F U 2) max ⋅D
（3.7.2）
2000
初选传动滚筒直径为500mm, 则传动滚筒的最大扭矩为:
F U 1(F U 2) max =29.452KN
M max =
29.452⨯0.5
=5.4KN/m 2
3.8 拉紧力计算
拉紧装置拉紧力F 0按式（3.8-1）计算
F 0=S i +S i +1 （3.8-1）
太原理工大学继续教育学院毕业论文（纸） 式中S i ——拉紧滚筒趋入点张力（N ）；
S i +1——拉紧滚筒奔离点张力（N ）。
由式（2.8-1）
F 0=S 2+S 3=7924+7546=15470 N =15.47 KN
查《煤矿机械设计手册》初步选定钢绳绞筒式拉紧装置。
3.9绳芯输送带强度校核计算
绳芯要求的纵向拉伸强度G X 按式（3.9-1）计算；
G F max ⋅n 1
X ≥B
（3.9-1）
式中n 1——静安全系数，一般n 1=7 10。运行条件好，倾角好，强度
低取小值；反之，取大值。
输送带的最大张力F max =21926 N
n 1选为7, 由式（3.10-1）
G 21926⨯7
X ≥800=192 N/mm
可选输送带为680S, 即满足要求。
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