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TSG
特种设备安全技术规范 TSG D2001-2006
压力管道元件制造许可规则
Pressure Pipe Unit Manufacture Appraisal Regulation
（原文有删节本文针对阀门制造）
2007年10月16日
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目 录
第一章 总 则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(1) 第二章 制造许可的基本条件与要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(1) 第三章 制造许可的程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(3) 第四章 监督管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(6)第五章附 则 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(6)
压力管道元件制造许可规则
第一章 总 则
第一条（目的与依据） 为了做好压力管道元件制造单位资格许可的实施工作，根据《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》）的有关规定，制定本规则。
第二条（适用范围） 本规则适用于境内、境外压力管道元件制造单位制造用于境内的压力管道元件的制造资格管理。
第三条（许可方式、许可项目及级别） 压力管道元件制造许可按照产品类别、品种、产品级别和产品范围确定许可范围,许可方式分为工厂许可和型式许可，具体划分见附件1。
(2)压力管道材料(原料),压力管道制管专用钢板、聚乙烯混配料的制造许可方式为型式许可,其余为工厂许可。 (3)产品限制范围是指许可品种产品的范围，一般涉及其产品名称、规格、产品标准，有时还涉及制造工艺、材料等。该范围通过型式试验和生产条件确定。
(4)特殊工况阀门,是指石油天然气及相关工业、火电站高温高压管道、低温设备管道（温度低于－46℃）、燃气管道上，用于高温高压、易燃、易爆、低温介质的阀门。
一般工况阀门,是指不属于特殊工况阀门的其他压力管道用阀门。
阀门典型品种名称(包括特殊工况阀门和一般工况阀门)：闸阀、截止阀、节流阀、球阀、止回阀、蝶阀、隔膜阀、旋塞阀、柱塞阀、疏水阀、低温阀、调节（控制）阀、减压阀（自力式）、眼镜阀（冶金工业用阀）、孔板阀（冶金工业用阀）、排污阀、减温阀、减压阀、紧急切断阀、其它阀门（无行业或国家标准，用于石油、化工装置上的非标阀门）。
第四条（许可实施的分工） 国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）统一负责境内、境外压力管道元件制造资格许可的实施，并且委托省、自治区、直辖市质量技术监督局(以下简称省级质量技术监督部门)负责其所辖区域内部分制造单位资格许可的受理、审批（以下简称为审批，委托的许可项目见附件1,）。
申请制造许可的制造单位，其申请的项目中同时含有由国家质检总局审批项目和委托省级质量技术监督部门审批项目时，由国家质检总局统一负责审批。
第五条（制造许可证、安全标记） 获得制造许可的制造单位，由国家质检总局颁发《特种设备制造许可证》,《特种设备制造许可证》的有效期为4年。
获得《特种设备制造许可证》的制造单位, 应当在其生产的压力管道元件产品（以下简称产品）上使用“安全标记”（样式见附件2）
附件2 安全标记其及使用
一、安全标记（以下简称TS标记）样式如下图所示。
TS
图 安全标记式样
二、TS标记的大小可根据元件的大小按一定的比例确定，但最小高度不应小于5mm。 三、TS标记的使用
（一）被允许使用TS标记的制造单位应当在制造许可范围内的每个压力管道元件上（已经完成的或者是处在最终评定状态的压力管道元件和组合件上），以清晰可辨的和不易擦除的方式加贴TS标记。TS标记应当加贴在明显可见的位置，且工整、清晰。 （二）没有必要为组成组合件的每个元件分别加贴TS标记。如果在并入组合件时，元件已经贴有TS标志，则在组合后可继续携带此标志。
（三）不得在压力管道元件上或者组合件上加贴可能会对TS标记含义或形式产生误导的其他标志。若加贴其他标志，必须保证TS标记的可见性和清晰性不会因此降低。
四、安全技术规范有要求时，TS标记应附有参与监督检验的检验机构的编号。 第六条（评审机构和型式试验机构） 从事压力管道元件制造单位资格许可鉴定评审工作的鉴定评审机构（以下简称鉴定评审机构）和从事相关型式试验工作的型式试验机构（以下简称型式试验机构），由国家质检总局公布。
第二章 制造许可的基本条件和要求
第七条（法人条件，证书限制） 制造单位应当具有企业法人资格或者经所在地工商行政部门合法注册。
同一制造单位在同一城市有多处产品生产地时，可以提出一份申请。同一制造单位的多处产品生产地不在同一城市时，应分别提出申请。
第八条 （产品基本要求） 制造单位应当按照国家标准、行业标准或者经负责审批的国家质检总局或者省级质量技术监督部门（以下统称审批机关）认定的技术机构评定合格的本企业标准制造产品。若产品直接采用国外标准制造，该标准应当先转化为符合上述要求的企业标准。
制造单位应当保证产品安全性能符合有关压力管道安全技术规范的要求。
首次取证和增项的制造单位，应当通过试制的产品证明其具有生产符合要求产品的能力。对于安全技术规范要求进行型式试验的产品，应当经型式试验合格。
第九条（有关资源条件的要求） 制造单位应当具备生产符合要求的压力管道元件产品的能力，其厂房设施、技术人员、生产设备、生产工序等资源条件应当符合以下基本要求：
(一)有与许可制造产品生产需要的生产厂房，原材料储存、产品存放的库房、场地，生产管理的办公条件；
(二)有适应生产需要的专业技术人员、检验人员和技术工人；
(三)有适应产品生产需要，并且能满足产品质量要求的生产设备、工艺装备、检测仪器和计量器具，有与产品出厂检验项目相适应的试验条件。
(四)具备产品的主要生产工序和完成最终检验工作。 具体资源条件见附件3。
附件3 压力管道元件制造许可资源条件要求 A 基本通用条件 A11 技术人员
A1.1 工程技术人员
制造专项条件未做专门规定的，工程技术人员不少于员工总人数的8%，且不少于３人。
A1.2 专业技术人员
有与许可产品相适应的专业技术人员，从事产品设计、工艺的人员应当是具备相应能力的专业技术人员。
A1.1.3 技术负责人
制造单位应当设技术负责人，技术负责人应当为制造单位最高管理层人员，并且具有工程师及以上职称（制造专项条件另有规定的，执行制造专项条件）。
A1.1.4 质保工程师
制造单位应当设质保工程师（可由技术负责人兼任）。质保工程师应当具有助工及以上职称。
A1.1.5 责任人员
在压力管道元件制造的主要环节（如设计、工艺、材料、焊接、铸造、锻造、热处理；非金属压力管道元件材料的挤出、缠绕、注塑等主要工序）；产品检验（宏观检查、压力试验、理化性能检验、无损检测等）设置责任人员，责任人员由具有相应能力的技术人员或者具有相应资格的人员担任。
A1.1.6 焊接人员
从事压力管道元件承压部分或者非承压部分与承压部分连接部位的焊接（包括非金属与非金属的永久连接接头）、阀门密封面的堆焊、铸件或者锻件的补焊（产品标准允许范围内）的焊接人员，应当持有质量技术监督部门颁发的焊接人员证，持证人员的数量和持证项目满足生产需要。
A1.1.7 无损检测人员
压力管道元件无损检测人员，应当取得质量技术监督部门颁发的无损检测资格证。 许可产品标准有无损检测要求且制造专项条件要求应当由制造单位自行进行无损检测的，所进行的项目至少有相应的检测项目Ⅱ级人员各2人项。
无损检测责任人员应当具备履行职责的能力及资格（产品有对接焊接接头的，其无损检测责任人员应当持有射线或者超声波检测Ⅱ级资格）。
A1.1.8 试验人员
制造单位应当根据产品性能试验的要求，配备相应的试验人员，如光谱分析人员，力学性能试验人员，所配备的试验人员应当具备相应的能力。
A1.1.9 检查人员
制造单位应当按照出厂检验和工序检验（如材料检验、机加工检验、成品检验等）的需要，配备足够数量的检查人员。
制造单位应当在组织形式上保证检查人员不受制造部门影响完成检验工作。 A1.1.10 技术工人
制造单位应当根据生产工序的需要，配备相应的技术工人，如车工、热处理工、锻工、成型工（塑料成型、制管成型等）、起重工等。
A2 生产条件 A2.1 生产厂房
制造单位有适应生产需要的生产厂房，确保压力管道元件产品在室内生产，生产厂房的建筑面积应当符合制造专项条件的规定。
A2.2 生产环境
产品的生产环境应当满足产品需要，生产工序及工装设备布置合理，装配、检验等区域要有足够的面积。试验、检验区域应光照条件良好。环境温度、湿度满足产品生产、试验、检验的要求。
A2.3 分包
铸造、锻造的分包单位应当取得压力管道元件制造许可；无损检测的分包单位应当具有专项无损检测机构资格或者是取得制造许可的有相应无损检测能力的承压类特种设备制造单位。
制造专项条件要求采用生产线连续生产的压力管道元件，其产品的无损检测、出厂检验项目的性能试验不得分包。
A2.4 生产设备
制造单位应当按照所设置的生产工序，配备相应的设备及工装，如切割设备、机加工设备（加工中心、数控车床、车床、铣床、刨床、磨床、钻床、镗床、螺纹加工专用设备等）、铸造设备、锻造设备、焊接设备（埋弧焊机、手弧焊机、氩弧焊机、等离子喷涂设备、热熔焊机等）、压力加工设备、成型设备（冷热成型、塑料成型等）、热处理设备、深冷设备、表面处理设备（酸洗设备、抛丸设备）、干燥设备等，设备的数量、精度等级及加工能力应当满足许可产品需要及符合相应级别许可条件的要求。
产品有铸造或者锻造工序不分包而设有铸造、锻造工序的，其铸造、锻造的条件应
当能够达到单项许可条件的要求。
A2.5 工艺装配
制造单位应当配备满足许可产品生产需要的工艺装备，如胎模具、焊接辅助设备、气源、水源、起重设备、传送设备等。
A2.6无损检测设备
对许可产品标准有无损检测要求且由本单位进行的项目，应当配备满足生产需要的相应无损检测设备及配套设备。
A2.7 检测仪器
制造单位应当根据许可产品材料验收、工序间检验、产品出厂检验项目的需要配备理化性能检验设备及其配套设备、工装，如硬度计、光谱分析仪、材料成分分析设备、力学性能试验设备等。如果分包不能方便经济的满足要求，不应当采用分包方式满足本条所述资源条件要求。
根据产品标准出厂检验项目和工序检验项目的需要，配备相应的检测设备，如测厚仪、电火花防腐层检测仪、测温仪、热处理设备配备的温度时间自动记录装置等。
A2.8 试验设备
对于产品标准出厂检验项目包括压力试验及气密试验项目的许可产品，需压力试验的应当配备电动试压泵和压力试验装置，所能达到的最高试验压力应当与许可产品相适应，压力试验一般应当采用专用试压设备（如阀门专用试验设备）；需气密试验的，应当配备气源或者空气压缩机，其能达到的最高试验压力应当与许可产品相适应，气密试验一般应当采用专用试压设备（如阀门气密试验专用试验设备）。
压力试验及气密试验装置的数量，应当与产品种类、规格及生产需要相适应，试验装置上应当配备至少２只符合产品标准要求精度等级的压力表。
A2.9 计量器具
具有与许可产品标准要求（包括工序检验）相适应的检测几何尺寸、角度、光洁度、形状和位置公差的量检具，如外卡、游标卡尺、直尺、周径尺、角度尺、检测样板、检测平台、螺纹环塞规、光洁度验块等。量检具的品种、数量与产品要求的检验项目和各工序检验的需求相适应。
计量器具应当按照国家关于计量设备的有关规定进行检定、校准。 A2.10 焊接设备
焊接是产品主要工序的制造单位，应当有专用的焊接材料库，有确保焊接材料湿度、温度符合要求的去湿、保温设备；应当有焊接材料烘干设备（至少1台焊接材料烘干设备、1台保温设备；有适应生产需要的焊条保温桶）
A2.11标记工具
应当有在许可产品上作安全标记以及产品标准所规定的标记的专用设备及工器具。 A2.12 材料保管
制造单位应当有满足产品标准规定的原材料保管条件，有专用场地或者专用材料库房及货架，满足分区（待验、合格、不合格）摆放、防潮、防尘、防机械损伤、防老化等要求。
A2.13 成品保管
制造单位应当有满足产品标准规定的成品保管条件, 有专用库房、货架或者专用场地，满足防潮、防尘、防机械损伤、防老化的要求。应当在专用库房存放的，其专用库房的面积应当满足产品室内存放的要求。
A2.14 设备档案保管
制造单位应当有专用的产品档案室，档案保管条件满足档案保管的有关规定，产品档案室的面积应当满足产品档案保管的需要。 A2.17. 许可产品所涉及的计量设备，
A3 相关法规、文件
A3.1 法律、法规、规章、安全技术规范和标准
有产品制造涉及的法律、行政法规和行政规章，有与产品相关的安全技术规范（正式颁发的文本）；有与产品相关的标准（正式颁发的文本，包括产品标准、材料标准、试验方法标准等）
A3.2 设计与工艺文件
具有正确完整的设计与工艺文件，如产品设计图纸、采用的标准清单、设计计算书、 产品说明书。
注：按照国家标准、行业标准生产的标准件产品不要求设计计算书。
A3.3 工艺文件
有针对产品制造工序，按产品品种、规格、加工方法等编制的加工工艺，如涉及产品生产过程的加工流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、锻造、铸造、焊接、机加工等工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书、油漆、包装作业指导书、产品编号及标记作业指导书等。根据产品制造需要，编制工艺流转检验卡。
A4 型式试验
按照安全技术规范的要求进行型式试验，有型式试验清单、有提出型式试验要求及试验项目的设计与工艺文件、有型式试验报告
制造单位应当配备需自备的型式试验设备及工装。对于无法在实验室完成的型式试验项目，制造单位应当提供用户使用情况报告。
G 阀门专项条件
G1 注册资金和职工数
G2.1 工程技术人员
根据产品特点设置设计、工艺、材料、理化、焊接、无损检测、热处理、产品检验、计量、标准化、设备等环节的责任人员。
G2.3 理化检验人员
A1级许可制造单位至少2人,其中1人具有技术以上职称；A2级许可制造单位至少1人。
G2.4 无损检测人员
焊接人员的数量和持证项目满足生产需要, 1级许可和2级许可制造单位至少2人, 3级许可制造单位至少1人(所生产产品有焊接要求的)。
G3 生产条件 G3.1生产厂房
阀门制造一般应当有毛坯和原材料的采购与验收，表面处理（毛坯抛丸、酸洗），深冷处理（低温阀），密封面堆焊，阀杆、阀瓣调质处理，阀门（配管）焊接，机加工（车、铣、刨、磨、镗、钻等），无损检测,密封面研磨，装配和试验，最终检验等生产工序。
上述工序中, 密封面堆焊加工、配管的焊接、机加工、装配、试验和检验工序不得分包。1级许可制造单位的阀杆、阀瓣调质处理、无损检测中的超声波、渗透检测、理化试验不得分包；2级许可制造单位材料成分分析不得分包。
G3.3 生产设备
注: 各级许可制造单位都应有低压空气压缩机，高压气源可采用增压泵或其它气源条件（气瓶）。
G3.4理化检验设备
满足产品加工需要的车、铣、刨、磨、钻等加工需要的胎模具，产品焊接用的工装（如转胎）
，有气密试验要求的空气储罐，有液氮储罐（低温阀用）。
有在产品上做TS标记（取证后）的专用设备或者器具。 G4.1 技术文件
产品设计图纸（每种产品的全套图纸，含零件图、工艺工装图）、采用的标准清单、设计计算书（标准产品无要求）、型式试验结果、产品说明书,有图纸目录。
G4.2 工艺文件
有针对产品制造工序，按产品品种、规格、加工方法等编制的加工工艺，产品生产过程的加工工艺文件及流程图，材质跟踪卡、各种材料进货检验文件、焊接工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书、油漆、包装作业指导书、产品编号及标记作业指导书等。根据产品制造需要，编制工艺流转检验卡。
H 安全阀制造专项条件
H1 注册资金和职工数
H2.1 工程技术人员
根据产品制造要求设置设计、工艺、标准；材料；理化；焊接；无损检测；热处理；检验、计量等环节应当设置责任人员。
H2.3 理化检验人员
A1级许可制造单位和2级许可制造单位至少有1名理化检验人员。 H2.4 无损检测人员
1级许可制造单位和2级许可制造单位至少有1名持证焊接人员, 3级许可制造单位根据根据生产需要确定是否配备持证焊接人员。
H3 生产条件 H3.1
生产厂房
安全阀制造一般应当有毛坯和原材料的采购与验收，表面处理（毛坯抛丸、酸洗），深冷处理（低温安全阀），弹簧卷制及处理、密封面堆焊、焊前和焊后的热处理、无损检测、阀杆尖端淬火、机加工（车、铣、磨、钻）、研磨、装配、试验和最终检验等生产工序。
上述工序中, 弹簧卷制及处理可分包。 H3.3 生产设备
满足产品加工需要的车、铣、刨、磨、钻、等需要的胎模具，产品焊接用的工装（如转胎）；有气密试验要求的空气储罐；有液氮储罐（低温阀用）。
制造单位必须按相关标准和产品编号及标记作业指导书的要求，对许可产品进行标识。主要标识有：承压件铸造炉号、锻造批号；公称通经；公称压力；承压件材料代号；介质流向；企业注册商标；产品唯一性编号；TS标记（取证后）。
I 法兰（钢制机加工）制造专项条件
本专项条件中不含锻 法兰的锻坯制造条件,申请许可产品范围中包括锻造法兰的,还应同时满足锻坯制造许可的制造专项条件要求。
I1 注册资金和职工数
注册资金不少于50万元；全职员工人数不少于20人。 I2 技术人员
I2.1 专业技术人员
至少有1名机械专业技术人员；技术负责人应当具备助理工程师及以上职称。
I2.2 责任人员
工艺、材料、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。 I2.3 技术工人
根据生产需要,配备适当数量车工、钻工、下料工。有专职检验人员,能够不受制造部门影响开展检验工作,其数量适应生产规模相适应。
I3 生产条件 I3.1生产厂房
建筑面积不小于500m2。 I3.2 生产工序
法兰制造一般应当有材料验收、下料、车削、钻孔、表面处理、成品检验、标识等生产工序。
上述工序均不得分包。 I3.3 生产设备
至少有10台车床，钻床3台, 车床的最大加工直径与许可产品范围相适应。 I3.4 有1台硬度计（5）量具,在满足生产需要的量具(游标卡尺)。 N 密封件制造专项条件
本专项条件适用于压力管道用金属垫、非金属垫片、柔性石墨垫（板）、基本型金属缠绕垫片、带加强环型金属缠绕垫片、复合增强垫片（包覆垫片、波齿复合垫、复合增强垫片)、编织填料、模压填料。
N1 注册资金和职工数
注册资金不少于50万元；全职员工不少于15人。 N2 技术人员
N2.1 工程技术人员
工程技术人员比例不少于全职员工人数的5%,且不少于2人, 工程技术人员中有机械专业或者机械相关专业人员, 至少有2名有技术员以上职称。
N2.2 责任人员
应当根据产品特点，在工艺、材料、产品检验、计量、设备管理等环节设置责任人员。
N3 生产条件
N3.1 生产厂房建筑面积
生产厂房建筑面积不小于500m2。 N3.2 生产工序
N3.3 生产线及生产设备
有满足生产需要的胎具。 N3.5 检测设备、器具
各种垫片均需要游标卡尺, 金属垫还应配备万能角度尺、表面粗糙度样块、布氏硬度计等，柔性石墨垫（板）还应配备分析天平、材料试验机、箱式电阻炉、千分尺等。编织填料和模压填料需要游标卡尺、分析天平等。
O 紧固件制造专项条件 O1 注册资金和职工数
O2 技术人员
O2.1 工程技术人员
工艺、材料、热处理、无损检测、理化试验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置等责任人员。
O2.3 理化检验人员
A级许可制造单位的理化检验人员中至少1人应当具有技术员或以上职称。 O2.4 无损检测人员
A级许可制造单位至少有2名Ⅱ级磁粉检测人员。
O3 生产条件 O3.1 生产厂房
紧固件制造一般应当有下料、冷拔或锻造、热处理、粗机加工、硬度检测及无损检测、精加工及光谱检查、表面处理、成品检验及标识等生产工序。
A级许可制造单位的各工序不得分包；B级许可制造单位的冷拔或锻造、热处理、无损检测可以分包, 其他工序不得分包。
O3.3 生产线及生产设备
A级许可制造单位应当有满足产品磁粉检测专用设备。 O3.5 理化检验设备
A级许可制造单位和2级许可制造单位均应有满足生产需要的光谱仪(定性分析)、硬度计。
P 元件组合装置专项条件
本专项条件适用于汇管（汇流排）、减温减压组合装置、撬装调压装置、井口装置及采油树等。
P1 注册资金和职工数
注册资金不少于300万元，全职员工人数不少于20人。 P2 技术人员
P2.1 责任人员
设计、工艺、材料、焊接、无损检测、理化、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。设计责任人员应具备工程师及以上职称。
P23.2 焊接人员
采用焊接方法组装的制造单位应具有不少于2名持证焊接人员。 P23.3 无损检测人员
自行进行无损检测工作的制造单位，其无损检测人员的项目和数量应满足基本条件的要求，无损检测责任人员应具备中级无损检测资格。
P3 生产条件
P3.1 厂房建筑面积
应具有建筑面积不小于800m2的厂房。 P3.2 生产工序
元件组合装置制造一般应当有下料、成型、焊接、无损检测、总装、压力试验、气密性试验等生产工序。
无损检测、理化试验可以分包，其他不得分包。 P3.3 生产设备
应具有氩弧焊机、手弧焊机等焊接设备，配备相应的装配工装。外协工序的生产设备应进行定期评定，确认满足生产要求。
P3.4 工艺装备
与申请产品相适应的装配工装、焊接工装，压力试验装备、绝缘性能测试及其工装。无损检测工作委托其他单位时可不要求无损检测设备条件。
P3.5 设计能力
应当有专门设计部门。 P4 设计与工艺文件
应具有所生产销售产品的图纸总目录、整套图纸、零件图、包括设计计算书，工艺工装图等。
R 防腐蚀压力管道元件专项条件
R3.1 工程技术人员
从事产品设计、工艺的人员中有高分子或者相关专业技术人员,并且了解和掌握相
质保工程师应当具有工程师及以上职称。
设计、工艺、材料、成型工序(表面处理过程、涂敷防腐层、衬里、搪烧、后处理)等主要工序；产品检验、压力试验、理化检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。
R3.4 理化检验人员
原材料化学成分验证，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。 R4 生产条件 R4.1 生产厂房
R4.3 生产设备
不同产品及不同方法制造的防腐管道元件的理化验设备及其他检验设备要求见下
T1 PE管、管件制造专项条件
本专项条件适用于燃气用埋地聚乙烯管材、燃气用埋地聚乙烯管件(电熔管件、热熔管件、多角焊制管件)
T1.1 注册资金和职工数
T1.2.1 工程技术人员
燃气用埋地聚乙烯管材的设计、工艺、材料、挤出工序、产品检验（含压力试验）、理化性能试验、计量等环节应当设置责任人员。
燃气用埋地聚乙烯管件的设计、工艺、材料、注塑、热熔焊接工序；产品检验（含
压力试验）、理化、计量等环节应当设置责任人员。
T1.3.3 理化检验人员
原材料化学成分验证，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。 T1.3 生产条件 T1.3.1 生产厂房
原材料库房应当能适应许可产品需要，不得露天堆放，不同牌号原料应当分区存放，要有防止骤冷骤热以及防止原材料落地的措施。
产品库房应当适应按照产品标准要求保存产品的需要。 T1.3.3 生产工序
燃气用埋地聚乙烯管材制造一般应当有原料干燥、挤出成型、冷却定型、标识、定长切割、检验、包装等生产工序；
燃气用埋地聚乙烯管件中的注塑管件制造一般应当有原料干燥、（布线）、注塑成型、脱模芯、整理（加工）、标识、检验、包装等生产工序；
燃气用埋地聚乙烯管件中的多角热熔焊制管件制造一般应当有截管、切削、加热、焊接、保压、卸夾具、标识、检验等生产工序。
上述工序均不得分包。
T1.3.4 生产线及生产设备
T1.3.5 理化设备
燃气用埋地聚乙烯管材制造单位均应当有分析天平、干燥箱、熔体流动速率仪、电子万能试验机、尺寸变化率测定仪、差热分析仪、静液压强度试验机等理化检验设备。
燃气用埋地聚乙烯管材制造许可级别为１级的，还要有自行进行原料的碳黑含量、分散度检测仪器，快速裂纹测定仪等设备。
燃气用埋地聚乙烯管件1级许可制造单位的理化检验设备条件同本条第一款。 燃气用埋地聚乙烯管件2级许可制造单位（多角焊制管件）应当有电子万能试验机和静液压强度试验机。
燃气用埋地聚乙烯管材及管件的制造，均应有与理化检测项目相适应的试样制备装
置。
T2 PE复合管、管件制造专项条件
本专项条件适用于燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管、钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管、工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管、工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管、钢塑复合压力管、燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件、工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件
T2.1 注册资金和职工数
注册资金不低于600万元；全职员工不少于50人。 T2.2 技术人员
T2.2.1 工程技术人员
从事产品设计、工艺的人员至少有１名高分子专业技术人员。专业技术人员中有塑料加工或塑料机械专业技术人员。
T2.2.2 责任人员
设计、工艺、材料、焊接、材料挤出与注塑等工序、产品检验、压力试验、理化检验、无损检测、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。
T2.2.3 理化检验人员
原材料化学成分分析、力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。 T2.2.4 无损检测人员
钢塑复合压力管制造单位应当有２名相应项目要求的涡流检测Ⅱ级人员。 T2.3 生产条件
T2.3.1 生产厂房建筑面积 一般不少于2000m2。
T2.3.2 原材料库房和产品库房
原材料库房应当能适应许可产品需要，不得露天堆放，不同牌号原料应当分区存放，要有防止骤冷骤热以及防止原材料落地的措施。
产品库房应当适应按照产品标准要求保存产品的需要。 T2.3.3 生产工序
钢骨架聚乙烯塑料复合管制造一般应当有聚乙烯加热、钢丝缠绕焊接、挤出、成型、牵引、切割、封接头、按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。
钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管制造一般应当有聚乙烯加热、挤出芯管、冷却、钢丝缠绕、注PE252与高密度聚乙烯混合胶层、聚乙烯加热、外层包塑、冷却、切割、封口、按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。
钢塑复合压力管制造一般应当有内塑挤出、内胶挤出、成型焊接、外胶挤出、外塑挤出、定尺切割、封口包装，按工序进行尺寸和外观检验，成品出厂前逐根对管材进行外观和尺寸检验，逐批进行性能检验等生产工序。
钢骨架聚乙烯塑料复合管件制造一般应当有骨架制作、注塑保压、卸压冷却；按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。
上述工序除钢骨架聚乙烯塑料复合管件的骨架制作可以分包外，其余均不可以分包。
T2.3.4 生产线及生产设备
钢骨架聚乙烯塑料复合管至少有2条与产品规格相适应的生产线，并且要有封口接头等设备。
钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管至少有2条与产品规格相适应的生产线，并且有封口接头等设备。
钢塑复合压力管至少有2条与产品规格相适应的生产线，每条生产线带包括内、外塑、内、外胶挤出和成型用钨极氩弧自动焊机，并且有封口用的高频加热仪和检验用扩口设备、挤出设备和包装设备等。
钢骨架聚乙烯塑料复合管件至少有４台与产品规格相适应的注塑机，并且有相配套的管件电熔机等设备。
T2.3.5 理化检验设备
钢骨架聚乙烯塑料复合管、钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管和钢骨架聚乙烯塑料复合管件的制造单位应当有熔体流动测速仪、适用于非金属材料的拉力试验机、适用于金属线材的弯曲试验机、分析天平、烘箱等检测设备。
钢塑复合压力管的制造单位应当有静液压强度试验机、有熔体流动速率仪、拉力试验机、分析天平、干燥箱、维卡软化点测定仪等检测设备。
T2.3.6 其他要求
具备PE原料加工前测试挥发分（水分）的能力。
U 其他非金属及非金属复合压力管道元件专项条件
U2.1 从事产品设计、工艺的人员中有高分子或者相关专业技术人员。 U2.2 责任人员设置要求
设计、工艺、材料、成型工序(缠绕、固化、脱模、挤出、注塑、模压、复合、烧结等)、产品检验、压力试验、理化检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。
U2.3 原材料化学成分分析，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。
U3 生产条件 U3.1 生产厂房
缠绕成型类管材、管件,模压成型类管件；缠绕复合类管材、管件制造的缠绕和粘接环境湿度应当小于70%。
U3.2 生产工序
U3.3 生产线及生产设备
挤出、注塑、模压工序须有与特种设备制造许可范围产品相符的成型模具,模具应有明显的标识, 有必要的保养措施。
聚四氟乙烯波纹管膨胀节需要成型模具、加工夹具、钻模等辅助设备 U3.5 理化检验设备
缠绕成型类、缠绕复合类、挤出成型类管应当有专用的静液压强度试验机、液压爆破机等试压设备；玻璃管应当有抽真空设备
聚四氟乙烯波纹管膨胀节生产应当配备非磁性测厚仪、电火花检测仪以及特有的工艺过程检验仪器等。
U3.7 特殊的存放要求
桶装树脂的存放条件应当能防止骤冷骤热。应当有固化剂避光和单独存放的条件。玻璃纤维的存放应当有防潮措施。
V 阀门铸件专项条件
本专项条件适用于压力管道用阀门的承压件铸件(阀体、阀盖、阀板), 包括铜合金铸件、铸铁件(灰口铸铁铸件、球墨铸铁铸件)、铸钢件(按铸造方法分砂型铸造和精密铸造；按材料分碳素钢铸件、合金钢铸件、低温钢铸件、奥氏体钢铸件)。
V1 注册资金和职工数 V1.1 铸铜件制造单位
不少于300万元；全职员工人数不少于30人。 V1.2 铸铁件、铸钢件制造单位
V2.1 工程技术人员
V2.1.1 铸铜件制造单位工程技术人员
比例不少于5%,其中至少有1名具有助理工程师或以上职称铸造专业人员 V2.1.2 铸铁件、铸钢件制造单位的工程技术人员
制造单位应当根据产品特点设置工艺、材料、制模、熔炼浇铸、热处理、补焊（铜合金及灰口铸铁不得补焊）、理化试验、产品检验、计量、设备等责任人员。
V2.3 理化检验人员
铸铁件和铸钢件制造单位，B1级许可的理化检验人员至少2人，其中至少1人应当具有技术员或以上职称；B2级许可的至少应当有材料成分分析员1人。
V2.4焊接人员
铸铁件(球墨铸铁)、铸钢件B1级许可制造单位至少有2名持证焊接人员, B2级许可制造单位至少有1名持证焊接人员, 持证项目满足产品类别及生产需要(仅制造铸铜件、灰口铸铁件的制造单位, 无焊接人员要求) 。
V3 生产条件 V3.1 生产厂房
V3.1.1 铸铜件制造单位
生产厂房建筑面积不少于1000 m2。 V3.1.2 铸铁件、铸钢件制造单位
级许可产品除冲击试验外，各工序均不得分包,2级许可产品力学性能试验可以分包,其余工序不得分包。
V3.3 生产线及生产设备
各级许可制造单位应当按照产品类型, 配备下表所列设备, 对可以分包的工序,
各级许可制造单位均应当配备满足生产需要的与熔炼、造型、铸造配套的工装；起重设备；制阀体标志设备。
V3.5 理化检验设备
V3.5.1 铸铜件制造单位 应当有材料成分分析设备。
V3.5.2 铸铁件、铸钢件制造单位 各级许可制造单位均至少有以下检测仪器：
(1)1台测厚仪, 铸铁件制造单位的测厚仪应当有铸铁测厚功能。 (2)有1台测温仪。
V3.7 设计与工艺文件和工艺文件
设计与工艺文件和工艺文件应当符合以下要求： (1)有需方提供的产品图纸及技术要求。
(2)有涉及铸造生产过程的流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、焊接工艺文件、铸造工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书，炉批号编号及标记等作业指导书。
W 锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯制造专项条件 本专项条件适用于锻制管件、锻造法兰 、阀体锻件的锻坯。 W1 注册资金和职工数
W2.1 工程技术人员
应当设置工艺、材料、锻造、热处理、理化试验、产品检验、计量、设备等责任人员。
W2.3 理化检验人员
各级许可制造单位应当至少具有材料化学成分分析和力学性能试验人员各1人
, 1级许可制造单位的理化检验人员中至少1人应当具有技术员或以上职称。
W2.4 无损检测人员
1级许可制造单位至少有1名Ⅱ级超声波检测人员。 W3 生产条件 W3.1 生产厂房
锻坯制造一般应当有下料、加热、锻造、切边（冲孔）、热处理、检验检测(根据产品标准要求进行原材料检验、无损检测、拉伸试验，硬度检查，出厂前逐件检验外观质量、几何尺寸)等生产工序。
除无损检测、B级许可产品的力学性能试验可以分包外, 其他工序不得分包。 W3.3 生产设备
各级许可制造单位的生产设备要求见下表：
满足生产需要且与产品规格相适应的胎模具和模具；起重设备满足生产需要。 W3.5 理化检验设备
有需方提供的产品图纸及技术要求；有锻造生产过程的流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、锻造工艺文件、焊接(补焊)工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书，炉批号编号及标记等作业指导书。
X 压力管道制管专用钢板钢带型式试验要求
本节要求适用于X1 L360及以上钢级的管线钢（钢板钢带）的型式试验。 X1 试验方案
型式试验机构应当根据安全技术规范以及产品的相关标准、制造单位申请的产品范围确定型式试验项目，形成型式试验方案(包括型式试验的取样及试验方法等内容)，并且将该方案向国家质检总局备案。
X2 型式试验的检查和型式试验内容
压力管道制管专用钢板型式试验的检查及试验一般应当包括下列内容： (1)尺寸、外形；
(2)化学成分（包括碳、 锰、磷、硫、硅、 铌、 钒、 钛、铝、氮、铜、铬、钼、镍等元素
的含量、裂纹敏感系数（Pcm）、碳当量（Ceq）等要求，钢厂应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据）；
(3)冶炼方法；
(4)交货状态；
(5)力学性能，包括抗拉强度Rm、总伸长应力Rt 0.5，总伸长应力Rt 0.5与抗拉强度Rm
的比值Rt 0.5/Rm、断后伸长率（A，采用5.65S01/2标距长度报告）、落锤撕裂试验剪切面积（0℃；－15℃）、最小冲击吸收功J（夏比（V型缺口）冲击试验；0℃；－20℃）、脆
性转变温度、硬度等；
(6)工艺性能（弯曲试验）； (7)超声波检验； (8)表面质量； (9)低倍组织； (10)显微组织；
(11)抗氢致开裂性能（HIC试验）；
(12)钢板或者钢带产品标准规定的其他性能指标； (13)包装、标志及质量证明书； (14)其他必要的检查及试验。 X3 工艺文件
钢板钢带制造单位应当向型式试验机构提供钢材焊性性能、热加工性能数据及钢材的制造工艺文件。
Y 聚乙烯原料型式试验要求
本型式试验要求适用于燃气用埋地聚乙烯管材；燃气用埋地聚乙烯管件；燃气用多角焊制埋地聚乙烯管件；燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管；钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管；工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管；工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管；钢塑复合压力管；燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件；工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件；工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管件的聚乙烯原料(混配料)。
Y1 试验方案
型式试验机构应当根据制定型式试验方案，并且将该方案向国家质检总局备案。 Y2 型式项目
Y3 工艺文件
聚乙烯原料(混配料)制造单位应当向型式试验机构提供聚乙烯原料(混配料)产品性能资料及制造工艺资料。
Z 其他要求
(1)有色金属管及管件的制造专项条件另行规定。
(2) 获得无缝管件、有缝管件、锻坯、阀门等制造许可项目的制造单位，如具备锻制管件机加工条件，即认为其专项条件满足要求。
第十条（有关分包责任及分包单位资格） 制造单位分包或者采购的原料、零部件及压力管道元件、生产工序或者检验工作，其工作质量及产品质量仍由制造单位对用户负责。
制造单位采购的原料、零部件及压力管道元件属于本规则管辖范围的,其制造单位应当具有压力管道元件制造资格；无损检测的分包单位，应当持有国家质检总局颁发的特种设备检验检测机构资格证书，或者有相应无损检测能力的承压类特种设备制造单位。
第十一条（质量管理体系的要求） 制造单位应当结合本单位具体情况建立、实施、保持和持续改进被许可产品制造质量管理体系，并且形成质量手册、管理程序、作业指导书等质量管理体系文件。
质量管理体系的具体要求见附件4。
附件4 质量管理体系的基本要求
A 总则
A1 对质量管理体系的总要求
制造单位应按本要求的规定建立质量管理体系（形成文件），加以实施和保持，并持续改进其有效性。制造单位应当做到：
(1)识别质量管理体系所需的过程及其在制造单位中的应用；
(2)确定这些过程的顺序和相互作用；
(3)确定为确保这些过程的有效运行和控制所需的准则和方法；
(4)确保可以获得必要的资源和信息，以支持这些过程的运行和对这些过程的监视；
(5)监视、测量和分析这些过程；
(6)实施必要的措施，以实现这些过程策划的结果和对这些过程的持续改进。
(7)对外包过程加以识别，确保对其实施控制。
(8)按本要求管理这些过程。
A2 质量管理体系文件的要求
A2.1质量体系文件的编制
制造单位应当编制下列质量管理体系文件：
(1)质量方针和质量目标；
(2)质量手册；
(3)本要求规定的程序文件；
(4)质量计划；
(5)本要求所规定的记录。
A3 质量手册
质量手册的内容应当符合以下要求：
(1)规定制造单位的压力管道元件制造质量管理体系；
(2)概述质量管理体系的各个过程的控制内容、控制方法，规定程序文件；
(3)表述质量管理体系过程之间的相互作用。
A4 文件控制
制造单位应当建立文件控制程序（形成文件），并且加以实施和保持，对质量管理体系所要求的文件予以控制。
A4.1规定控制要求内容
文件控制程序应当规定以下控制内容
(1)明确受控文件类型；
(2)文件的编制、审核、批准方法；
(3)文件的修改与更新方法；
A4.2控制应当达到的要求
文件控制应当达到以下要求：
(1)确保文件是充分与适宜的；
(2)确保文件的更改和现行修订状态得到识别；
(3)确保在使用处可获得适用文件的有关版本；
(4)确保文件保持清晰、易于识别；
(5)确保外来文件得到识别，并控制其分发；
(6)防止作废文件的非预期使用。
(7)文件的发放、回收、保管及建立现行有效文件清单等管理要求。
A5 记录控制
A5.1 记录保持
(1)制造单位应建立并保持产品记录和质量管理体系运行的记录，以提供产品符合要求和质量管理体系有效运行的证据。记录应优质清晰、易于识别和检索。
(2)制造单位应当建立记录控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。
A5.2记录的控制
记录的控制应当做到以下要求：
(1)明确产品记录和质量管理体系记录所需的表格，并且做到表格的标准化、文件化。
(2)产品记录表格的内容应当满足压力管道元件产品安全性能的控制要求；
(3)记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置得到所需的控制。
B 管理职责
B1 管理承诺
制造单位的最高管理者应当承诺对本单位生产的压力管道元件的安全性能负责，通过以下活动，确保质量管理体系得以建立、实施并持续改进其有效性：
(1)向制造单位传达满足顾客和《特种设备安全监察条例》和安全技术规范要求的重要性；
(2)制定质量方针；
(3)确保质量目标的制定；
(4)进行管理评审；
(5)确保资源的获得。
B2 质量方针
制造单位最高管理者所制定的质量方针应当与制造单位的宗旨相适应。质量方针中应有对满足产品安全性能、顾客要求等的承诺和持续改进质量管理体系有效性的承诺。质量方针应当提供制定和评审质量目标的框架。质量方针在制造单位内能够得到沟通和理解，并且在持续适宜性方面得到评审。
B3 质量目标
制造单位最高管理者应确保在制造单位的相关职能和层次上建立质量目标，质量目标包括满足产品要求所需的内容。质量目标应当是可以测量的，并与质量方针保持一致。
B4 质量管理体系策划
制造单位最高管理者应当对质量管理体系及其变更进行策划，并且达到下列要求：
(1)质量管理体系能够满足质量目标以及本要求。
(2)变更实施时，质量管理体系能够保持完整性。
B5 职责、权限和沟通
B5.1 部门和质量管理责任人员
制造单位应当规定组织结构，明确各部门、各类人员的职责、权限，确保职责、权限的沟通，并且达到以下要求：
(1)最高管理者应确保制造单位内的职责、权限得到规定和沟通。
(2)将各部门、各类人员的职责、权限形成文件；
(3)制造单位管理层中应当有一名成员担任质保工程师。
质量工程师应当具有以下方面的职责和权限：
(1)确保质量管理体系的过程得到建立、实施和保持；
(2)向最高管理者报告质量管理体系的业绩和任何改进的需求；
(3)确保在整个制造单位内提高满足顾客要求和《特种设备安全监察条例》及安全技术规范要求的意识。
B5.2 责任人员
对重要的生产过程或系统，如设计、工艺、材料、焊接、锻造、铸造、热处理、无损检测、检验、压力试验、计量管理、设备管理等应当设立责任师或者责任人员，并且规定其职责、权限。
B5.3 最高管理者
最高管理者应确保在制造单位内建立适当的沟通过程，并确保对质量管理体系的有效性进行沟通。
B6 管理评审
B6.1 管理评审达到的要求
最高管理者应按策划的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。管理评审应当达到以下要求：
(1)管理评审应包括评价质量管理体系改进的机会和变更的需要，包括质量方针和质量目标。
(2)应保持管理评审的记录。
(3)管理评审的输入。
管理评审的输入应包括以下方面的信息：
(1)内部审核的结果和制造许可评审的结果及其他审核的结果；
(2)顾客反馈；
(3)监督检验所提出的问题；
(4)过程的业绩和产品的符合性；
(5)预防和纠正措施的状况；
(6)以往管理评审的跟踪措施；
(7)可能影响质量管理体系的变更；
(8)改进和建议。
B6.4 管理评审的输出
管理评审的输出应当包括与以下方面有关的任何决定和措施：
(1)质量管理体系及其过程有效性的改进；
(2)与顾客要求和监督检验要求有关的产品的改进；
(3)资源需求。
C 资源管理
C1 资源提供
制造单位应确定并提供以下方面所需的资源：
(1)安全技术规范要求的资源；
(2)实施、保持质量管理体系并持续改进其有效性；
(3)满足用户要求所必需的资源。
C2 人力资源
制造单位应当确保从事产品质量工作的人员经适当的教育、培训，具有相应的技能和经验，能够胜任所从事的工作，并且具备安全技术规范要求的相应资格。制造单位应当做到：
(1) 确定从事影响产品质量工作的人员所必要的能力和安全技术规范要求的资格；
(2)建立培训控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。对质保工程师、焊接工程师、检验人员、理化和无损检测人员、焊接人员和其他对产品质量有重要影响的制造活动执行者、验证者和管理人员等提供培训并且进行控制。
(3)确保员工认识到所从事活动与产品质量的关系及其重要性。
(4)保持教育、培训、技能和经验的适当记录。
(5)评价所采取培训措施的有效性；
C3 基础设施
制造单位应确定、提供并维护为达到产品符合要求所需要的并且满足安全技术规范要求的生产厂房、场地、库房、生产设备、工装、检验检测设备等基础设施。
制造单位应当建立设备工装控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。
C4 工作环境
制造单位应确定并管理为达到产品符合要求所需的工作环境。
D 产品制造
D1 产品制造的策划
制造单位应策划和开发产品制造所需要的过程。产品制造的策划应与质量管理体系其他过程的要求相一致。产品制造的策划应当达到以下要求：
D1.1 产品制造策划内容
进行产品制造的策划时，应当确定以下方面的内容：
(1)产品的质量目标和要求；
(2)针对产品确定过程、文件和资源的需求；
(3)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则。
(4)对实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录。
D1.2 产品策划输出
定型产品的策划至少采用质量控制一揽表的输出形式。
D1.3 质量计划
对于特定产品，应当制定质量计划。
D2 产品要求的确定
制造单位应当确定产品要求，对这些要求进行评审。制造单位应当建立确定产品要求及评审的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。产品要求的确定及评审应当达到本条要求
D2.1 需要确定要求的产品
制造单位应确定以下有关产品的要求：
(1)顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求；
(2)顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求；
(3)安全技术规范的要求及与产品有关的法律法规要求；
(4)制造单位确定的任何附加要求。
D2.2 产品要求的评审
制造单位应当评审产品要求。评审应在制造单位向顾客作出提供产品的承诺之前进行（如：如提交标书、接受合同或订单及接受合同或订单的更改），并应确保符合以下要求：
(1)产品要求得到规定；
(2)与以前表述不一致的合同或订单的要求已予解决；
(3)制造单位有能力满足规定的要求。
(4)评审结果及评审所引起的措施的记录应予保持。
(5)若顾客提供的要求没有形成文件，制造单位在接受顾客要求前应对顾客要求进行确认。
(6)若产品要求发生变更，制造单位应确保相关文件得到修改，并确保相关人员知道已变更的要求。
D2.3 评审的其他形式
制造单位对有关产品信息，如产品目录、产品广告内容等应当进行评审。在某些情况下，这种评审可以代替正式的评审。
D3用户沟通
制造单位应针对以下方面确定并实施与顾客沟通的有效安排：
(1)产品信息；
(2)问询、合同或订单的处理，包括对其修改；
(3)用户反馈，包括用户抱怨。
D4 设计控制
制造单位应当建立设计控制程序（形成文件），并且加以实施和保持，对压力管道元件产品的设计予以控制。设计单位的设计控制至少达到以下要求：
(1)对设计部门各级人员的职责做出明确的规定。
(2)对设计策划、设计输入、设计输出、设计评审、设计验证、确认、设计更改等设计环节做出明确的规定。
(3)设计与工艺文件齐全，满足安全技术规范的要求。
(4)遵守安全技术规范的规定，所设计的产品安全性能符合要求。
(5)须进行型式试验的产品，设计时提出了型式试验的要求。
(6)保持设计评审、设计验证、设计确认和设计更改的记录。
(7)有与压力管道元件制造有关的安全规范、产品标准，及时收集和贯彻应新标准。 D5采购与材料控制
制造单位应当建立压力管道元件产品原材料、外购件、外协件的采购与管理的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。制造单位的原材料、外购件、外协件的采购与管理应当达到本条要求。
D5.1 采购控制
采购应当符合以下要求：
(1)制造单位应根据供方按制造单位的要求提供产品的能力评价和选择供方。应制定选择、评价和重新评价的准则，评价结果及评价所引起的任何必要措施的记录应予保持。
(2)制造单位对供方的产品质量问题有适当的处理方式；
(3)安全技术规范供方产品有制造资格要求的，供方必须经许可。
(4)制造单位应当制订采购文件，采购信息应当表述拟采购的产品。
(5)制造单位应确定并实施检验或其他必要的活动，以确保采购的产品满足规定的采购要求。
D5.2 材料的保管和发放
材料的保管和发放应当达到以下要求：
(1)应制订原材料及外购件保管的规定，包括关于存放、标识、分类等要有明确的规定；
(2)应制订原材料库房存放措施的规定；
(3)应制订关于材料发放的管理规定，包括材料的领用、代用等；
(4)应制订材料标记移植管理规定，包括加工工序中的材料标识移植和余料处理等。 D6 工艺控制
制造单位应当建立压力管道元件工艺的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。工艺控制应当达到以下要求：
(1)对工艺文件的管理，包括工艺文件的编制、发放、更改、审批等应有明确的规定。
(2)根据产品的特点，制订压力管道元件产品工艺流程图、工艺过程卡或工艺卡。
(3)应有指导作业人员的工艺文件(作业指导书)。
D7 生产过程控制的总要求
生产过程控制的总要求以下：
(1)制造单位应当根据所生产压力管道元件的特点，按批（或者按台）组织压力管
道元件的生产，并且按批（或者按台）进行产品的质量控制。
(2)制造单位应当明确生产工序，并且按照工序特点，逐工序规定产品要求、作业指导书、设备、检测器具、检验、放行及交付等控制要求。
(3)当生产工序的输出不能完全由检验加以验证时，制造单位应对任何这样的过程（如焊接、热处理、压力试验、无损检测、理化试验）实施确认。焊接、热处理、压力试验、无损检测、理化试验等过程的控制应当符合本要求。对其他这样的过程，制造单位应当通过规定过程的评审和批准准则、设备认可、人员资格鉴定、使用特定的方法和程序、记录等证实这些过程的能力
D8 焊接控制
制造单位应当建立压力管道元件焊接的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。焊接控制应当达到本条要求。
D8.1 焊材管理
对焊材焊材的订购、接收、检验、贮存、烘干、发放、使用和回收进行做出管理规定，并能有效实施。
D8.2 焊接管理
D8.2.1 人员培训考核
对焊接人员进行培训，按照安全技术规范的要求进行焊接人员考核，建立焊接人员档案。
D8.2.2 焊接工艺
有适应压力管道元件产品需要的焊接工艺评定（PQR）、焊接工艺指导书（WPS）或焊接工艺卡，有焊接工艺指导书（WPS）分发、使用、修改的程序和规定。
D8.2.3 焊接工艺实施
应制订确保合格焊接人员从事受压元件焊接工作的措施，并制订焊接人员资格评定及其记录（WPQ）的管理办法，同时规定了产品焊缝的焊接人员识别方法，并能有效实施。
D8.2.4 焊缝返修
应制订焊缝返修的批准及返工后重新检查和母材缺陷补焊的程序性规定
D8.2.5 焊接记录
应有对主要受压元件施焊记录的规定。
D9 热处理控制
D9.1 热处理工艺
应制订热处理工艺文件的管理规定，包括对热处理工艺文件的编制、审批、使用、分发、记录、保存等。
D9.2 热处理质量控制
应制订热处理的质量控制管理规定。
D9.3 热处理分包
热处理分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。
D10 可追溯性
制造单位应当制订和保持合适的程序，用合适的方法受压零件材料进行标识，这种标识应当贯穿材料验收、生产过程直至制成的压力管道元件最终试验。
D11 产品防护
在内部处理和交付到预定的地点期间，制造单位应针对产品的符合性提供防护，这种防护应包括标识、搬运、包装、贮存和保护。防护也应适用于产品的组成部分。
D12 检验检测控制
D12.1 检验检测仪器
制造单位应当确定需要实施的检验检测（如压力、电流、电压、几何尺寸等）及所需的检验检测装置（如压力表、电流表、电压表、千分尺等）。
D12.2 检验检测仪器管理
单位应建立检验检测装置管理规定，确保符合以下要求：
(1)检验和测量装置必须具有与检验和测量要求相一致的精度等级；
(2)建立检验检测装置管理台帐和检定计划，按规定定期进行检定和校准，保证检验和测量装置完好，并在检定和校准的有效期内使用；
(3)检验检测装置应带有标明其校准状态的标识，应保存检定和校准记录。
E 测量、分析和改进
E1 对检验检测、分析和改进的总要求
制造单位应策划并实施以下方面所需的检验检测、分析和改进过程：
(1)证实产品的符合性；
(2)确保质量管理体系的符合性；
(3)持续改进质量管理体系的有效性。
E2 对产品的检验检测的控制要求
制造单位应对产品的特性进行检验检测，以验证产品要求已得到满足。制造单位应当策划对产品检验检测的方法（如目击检查、无损检测、理化试验、压力试验等）和时机（如进货时的检验、工序检验、型式检验、出厂检验等）。对产品的检验检测应当做到：不合格材料不投产、上道工序不合格不进入下道工序、产品不合格不出厂。
E3 检验检测控制
E3.1 检验检测人员
制造单位应当设有专门的机构及人员从事产品检验工作。
E3.2 程序文件
制造单位应当建立检验控制程序（形成文件），加以实施保持。产品检验的控制应当做到以下要求：
(1)检验管理的内容能够包括检验管理人员的权责、进货检验、过程检验、最终检验、检验报告的存档和质量证明书管理等；
(2)制订试验计划，并能有效实施。
(3)制订关于检验和试验状态标识的规定。
E4 无损检测控制
制造单位应当建立无损检测控制程序（形成文件），加以实施保持。无损检测的控制应当做到：
(1)无损检测控制的内容应当包括对检测方法的确定、标准规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、报告的审核签发和底片档案的管理等；
(2)有无损检测的工艺和记录卡，并且能满足所制造产品的要求；
(3)制订无损检测人员资格管理的规定；
(4)无损检测分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。
E5 理化检验控制
制造单位应当建立无损检测控制程序（形成文件），加以实施保持。试验试验的控制应当做到以下要求：
(1)理化试验控制的内容应当包括对试样的管理、试验方法的确定、标准规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、理化检验结果的确认、重复试验、报告的审核签发的管理等。
(2)有理化试验记录。
(3)对理化试验人员资格进行管理。
(4)理化检验分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。
E6 压力试验控制
压力试验控制应当能够达到以下要求：
(1)应编制压力试验工艺和相关程序要求;
(2)应制订对压力试验进行质量控制的规定，包括对压力试验的监督、确认，对压力试验过程的安全防护，压力试验介质和环境温度等。
E7 不合格品控制
制造单位应建立不合格品控制程序，以确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止不合格品的非预期使用或交付：
E7.1 职责和权限
应明确不合格品识别和控制活动的职责和权限以及相应措施，如识别、记录、评审和处置等。
E7.2 不合格品的处置
制造单位应通过以下一种或几种途径，处置不合格品：
(1)采取措施，消除已发现的不合格；
(2)经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品；
(3)采取措施，防止其非预期的使用或交付。
E7.3 不合格品的处置记录
应保存不合格品的性质以及随后所采取的措施的记录。
E7.4 不合格品返修
不合格品返修后应重新检验，以证实符合要求。
E7.5 交付使用不合格品的处置
当在交付或开始使用后发现产品不合格时，制造单位应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。
E8 产品质量信息反馈
制造单位建立产品质量信息反馈与处理程序，建立信息收集的渠道、方式，明确职责，并及时处理产品质量信息。定期分析产品质量信息，采取有效的纠正和预防措施，并用于产品质量改进。
E9 对质量管理体系的监视
制造单位应采取适当的方法，实施从上至下的层层控制，对质量管理体系过程进行监视，当发现过程未能达到所策划的结果时，及时采取适当的纠正和纠正措施，以确保产品的符合性。
E10 内部审核
制造单位每年至少进行一次内部审核，以确定质量管理体系是否符合本要求和是否得到有效实施与保持。
制造单位应当建立内容审核的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。内部审核控制应当达到以下要求：
(1)规定审核的准则、范围、频次和方法。
(2)明确审核有关人员的职责。
(3)制定审核方案、保持审核记录、形成审核报告。
(4)审核人员的选择和审核的实施应确保审核过程的客观性和公正性。审核人员不应审核自己的工作。
(5)负责受审核区域的管理者应确保及时采取措施，以消除所发现的不合格及其原因。
(6)跟踪对审核意见的改进结果。
E11 数据分析
制造单位应确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性。这包括来自监视和测量的结果以及其他有关来源的数据。数据分析应提供顾客满意情况；产品要求的符合性；过程和产品的特性及趋势（包括采取预防措施的机会）；分包方、供方等有关信息。
E12 持续改进
E12.1关于持续改进的总要求
制造单位应利用质量方针、质量目标、审核结果、数据分析、纠正和预防措施以及 管理评审，持续改进质量管理体系的有效性。
E12.2 纠正措施
制造单位应采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再发生。纠正措施应与所遇到不合格的影响程度相适应。
应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求：
(1)识别不合格（包括顾客抱怨）；
(2)确定不合格的原因；
(3)评价确保不合格不再发生的措施的需求；
(4)确定和实施所需的纠正措施；
(5)记录所采取措施的结果；
(6)评审所采取的纠正措施。
E12.3 预防措施
制造单位应采取措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生。预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。
应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求：
(1)识别潜在不合格及其原因；
(2)评价防止不合格发生的措施的需求；
(3)确定和实施所需的措施；
(4)记录所采取措施的结果；
(5)评审所采取的预防措施。
F 执行压力管道元件制造许可制度
F1 执行中华人民共和国行政许可制度的规定
应当制定并且执行中华人民共和国有关行政许可制度的规定，并且做到如下要求：
(1)应制订执行遵守中国压力管道元件制造许可制度的规定，明确对在中国境内使 用的压力管道元件产品的控制程序。并明确制造许可审查人员在执行制造许可审查时，享有查阅有关的图纸、计算书、程序、记录、试验结果及其他必要文件资料的权力。
(2)应制订特种设备制造许可证书使用和管理的规定。
(3) 应制订向中国客户提供产品质量证明文件等随机文件的规定。
F2 接受监督检验
F2.1 安全监察
应制订接受特种设备安全监察部门的安全监察工作的规定（包括由专人负责与安全监察部门的联系工作等）。
F2.2 监督检验
应制订接受压力管道元件产品监督检验工作的规定（专人负责与监督检验人员的工作联系、对监检单位提出的问题的解决等）。
G 附则
G1 适用于的规定
本要求的规定是通用的，适用于各种类型、不同规模和提供不同压力管道元件产品的制造单位。当本要求的规定因制造单位产品的特点而不适用时，可以考虑对其进行增加和删减
G2 术语
本要求采用GB/T 19000中的术语和定义。
G3 与GB/T 19001的质量管理体系的关系
本要求允许采用GB/T 19001的质量管理体系另外增加相应要求的形式来满足本要求的规定。
第十二条（申请监督检验的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，应当按照压力管道元件制造监督检验安全技术规范的规定，向特种设备检验检测机构（以下简称监督检验机构）申请产品制造过程监督检验。
第三章 制造许可程序
第十三条 （许可基本程序）压力管道元件制造工厂许可程序包括申请、受理、产品试制、鉴定评审、审批、发证、公告。
压力管道元件型式许可程序包括申请、受理、现场取样及型式试验、审批、发证、公告。
第十四条（申请） 制造单位向审批机关提出制造许可申请，并且提交下述申请资料:
(一)特种设备制造许可申请表（一式四份）；
(二)企业概况说明；
(三)依法在当地政府注册或登记的文件（复印件）；
(四)企业已获得的认证或认可证书（复印件）；
(五)压力管道元件产品样本或者产品简介；
(六)质量手册；
(七)其他需要补充的资料。
注：境外制造单位的申请资料应当采用中文或者英文，原始件为其他文种时，应当附中文译本或者附加英文译本。
第十五条（受理） 审批机关负责对企业提交的申请资料进行审查，在收到申请资料后，应当在5个工作日内确定是否予以受理。
对符合申请条件的制造单位，审批机关在申请表上签署同意受理意见，并将二份申请表返回申请单位。
对有下列情况之一的制造单位，做出不予受理申请的决定，审批机关应当在申请表上签署不受理意见并且出具不受理通知书，其中一份申请表返回制造单位：
(一)申请材料不全或不能达到第二章规定要求的；
(二)申请材料不属实并且不能达到第二章规定要求的；
(三)处于对办理《特种设备制造许可证》有不利影响的法律诉讼等司法纠纷或者正在接受有关司法限制与处罚的。
由于制造单位原因，18个月内不能完成许可工作的，制造单位应当重新提出申请。 第十六条（评审机构和型式试验机构的确定） 工厂许可申请被受理的制造单位应当约请一个压力管道元件制造鉴定评审机构（以下简称鉴定评审机构）进行鉴定评审。产品有型式试验要求的,由制造单位约请型式试验机构。
型式许可申请被受理的制造单位应当约请一个型式试验机构进行型式试验。
受约请的鉴定评审机构和从事型式许可的型式试验机构,应当在约请生效后的7个工作日内向审批机关备案。
第十七条（产品试制） 工厂许可申请被受理的制造单位，应当按照要求的规格及数量试制产品，并且在鉴定评审前完成产品试制工作。
型式许可申请被受理的制造单位，应当按照要求向型式试验机构提供试制产品。 第十八条（工厂许可的鉴定评审） 工厂许可产品试制结束后，鉴定评审机构按照规定组织对制造单位进行鉴定评审。
鉴定评审工作的主要内容如下：
(1)核查制造单位是否符合本规则第二章第七条、第八条、第九条、第十条、第十一条的要求；
(2)通过审查试制产品的技术资料和检查实物质量(出厂检验项目与工序检验项目)考核安全性能是否符合要求；
(3)确认安全标记的使用方法。
(4)对需要进行型式试验的产品，确定型式试验的方案，现场抽取型式试验样品。
鉴定评审机构应当在鉴定评审工作结束后的30个工作日内向审批机关提交鉴定评审报告。
第十九条 (型式许可的现场取样) 型式许可产品试制结束后，型式试验机构应当派2名从事型式试验的技术人员到制造单位现场进行取样工作。
现场取样时的主要工作内容如下:
(一)核查制造单位是否符合本规则第二章第七条的要求；
(二)确认安全标记的使用方法。
(三)审查设计资料、工艺文件,查看生产装置、检验设备, 跟踪检查产品制造过程。 现场抽样发现制造单位的实际情况与申请资料不符的,型式试验单位应当在7日内向许可实施机构报告。
第二十条（型式试验） 从事工厂许可需要的型式试验的型式试验机构,应当在收到型式试验约请后15天内安排型式试验，并且在取样后(样品到达试验室)7日内安排型式试验。
型式试验应当按照安全技术规范及产品标准进行。型式试验结束后，型式试验机构应当及时出具型式试验报告。型式试验报告内容应当包括设计资料审查结果和试验结果。
工厂许可的型式试验报告一式四份，一份给制造单位，一份给鉴定评审机构、一份附在鉴定评审报告中报审批机构，一份型式试验机构存档。型式许可的型式试验报告一式三份, 一份给制造单位，一份报许可实施机构，一份型式试验机构存档。
第二十一条（许可审批）审批机关应当在30个工作日内，对鉴定评审报告或者型式试验报告进行审核，并且按照规定履行报批手续，符合条件的颁发相应级别的制造许可证。
第二十二条（重新进行型式试验的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，在许可有效期内，发生以下情况之一的，应当按照有关安全技术规范或者产品标准的要求，进行相关产品的型式试验：
(一)新产品投产或者老产品转厂生产；
(二)正式投产后，产品的结构、材料、工艺、检验等方面有影响安全性能的重大改变；
(三)停止生产一年以上又重新生产；
(四)超过安全技术规范规定的型式试验有效期；
(五)产品安全性能有问题，审批机关或者用户要求。
第二十三条（一般变更相关要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，当单位名称、地址发生变化时，应当办理许可证变更手续。
获得《特种设备制造许可证》的制造单位，当需要更换法定代表人、技术负责人或者质量手册换版时，应当在15天内书面告知当地质量技术监督部门（市级）、审批机关和监督检验机构。
第二十四条（增项、升级申请的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，如果在《特种设备制造许可证》有效期内需要增加许可项目或者扩大许可项目产品限制范围，应当按照本规则的要求重新办理制造许可申请手续。
第二十五条（换证的要求） 获得《特种设备制造许可证》制造单位，有期满后需要继续从事制造工作时，应当在相应证件有效期满6个月前，按照本规则规定的许可申请程序办理换证复查。逾期未换证的，原许可自动失效。
第四章 监督管理
第二十六条（对鉴定评审机构的监督）各级质量技术监督部门应当加强对鉴定评审机构的监督管理，并且按照规定抽查鉴定评审机构的工作。
第二十七条 （对制造单位的监督）各级质量技术监督部门发行制造单位有违反《特种设备安全监察条例》、安全技术规范和本规则的行为时，应当立即予以制止并且要求期限改正，情节严重的，按照有关规定建议发证机关暂停或者吊销制造许可资格。
第二十八条（禁止事项） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，在生产经营活动中应当遵守以下规定：
(一)不得超过许可范围制造产品；
(二)不得涂改、伪造、转让或者出卖《特种设备制造许可证》；
(三)不得超过许可范围使用安全标记；
(四)不得非法提供(出卖)质量证明书、合格证或者产品铭牌；
(五)不得违反国家相关法律、法规、规章和安全技术规范组织生产制造和经营活动；
(六)不得制造国家明令淘汰并且停止生产的产品。
第二十九条（制造单位义务）制造单位应当自觉接受当地质量技术部门的监督检查，积极配合监督检验机构按照规定实施的监督检验工作。
第五章 附 则
第三十条 本规则由国家质检总局负责解释。
第三十一条 本规则自 2006年12月01日起施行。2000年1月7日原国家质量技术监督局发布的《压力管道元件制造单位安全注册与管理办法》同时废止。
http://made.21ask.com 中管网制造业频道
TSG
特种设备安全技术规范 TSG D2001-2006
压力管道元件制造许可规则
Pressure Pipe Unit Manufacture Appraisal Regulation
（原文有删节本文针对阀门制造）
2007年10月16日
http://made.21ask.com 中管网制造业频道
目 录
第一章 总 则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(1) 第二章 制造许可的基本条件与要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(1) 第三章 制造许可的程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(3) 第四章 监督管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(6)第五章附 则 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(6)
压力管道元件制造许可规则
第一章 总 则
第一条（目的与依据） 为了做好压力管道元件制造单位资格许可的实施工作，根据《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》）的有关规定，制定本规则。
第二条（适用范围） 本规则适用于境内、境外压力管道元件制造单位制造用于境内的压力管道元件的制造资格管理。
第三条（许可方式、许可项目及级别） 压力管道元件制造许可按照产品类别、品种、产品级别和产品范围确定许可范围,许可方式分为工厂许可和型式许可，具体划分见附件1。
(2)压力管道材料(原料),压力管道制管专用钢板、聚乙烯混配料的制造许可方式为型式许可,其余为工厂许可。 (3)产品限制范围是指许可品种产品的范围，一般涉及其产品名称、规格、产品标准，有时还涉及制造工艺、材料等。该范围通过型式试验和生产条件确定。
(4)特殊工况阀门,是指石油天然气及相关工业、火电站高温高压管道、低温设备管道（温度低于－46℃）、燃气管道上，用于高温高压、易燃、易爆、低温介质的阀门。
一般工况阀门,是指不属于特殊工况阀门的其他压力管道用阀门。
阀门典型品种名称(包括特殊工况阀门和一般工况阀门)：闸阀、截止阀、节流阀、球阀、止回阀、蝶阀、隔膜阀、旋塞阀、柱塞阀、疏水阀、低温阀、调节（控制）阀、减压阀（自力式）、眼镜阀（冶金工业用阀）、孔板阀（冶金工业用阀）、排污阀、减温阀、减压阀、紧急切断阀、其它阀门（无行业或国家标准，用于石油、化工装置上的非标阀门）。
第四条（许可实施的分工） 国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）统一负责境内、境外压力管道元件制造资格许可的实施，并且委托省、自治区、直辖市质量技术监督局(以下简称省级质量技术监督部门)负责其所辖区域内部分制造单位资格许可的受理、审批（以下简称为审批，委托的许可项目见附件1,）。
申请制造许可的制造单位，其申请的项目中同时含有由国家质检总局审批项目和委托省级质量技术监督部门审批项目时，由国家质检总局统一负责审批。
第五条（制造许可证、安全标记） 获得制造许可的制造单位，由国家质检总局颁发《特种设备制造许可证》,《特种设备制造许可证》的有效期为4年。
获得《特种设备制造许可证》的制造单位, 应当在其生产的压力管道元件产品（以下简称产品）上使用“安全标记”（样式见附件2）
附件2 安全标记其及使用
一、安全标记（以下简称TS标记）样式如下图所示。
TS
图 安全标记式样
二、TS标记的大小可根据元件的大小按一定的比例确定，但最小高度不应小于5mm。 三、TS标记的使用
（一）被允许使用TS标记的制造单位应当在制造许可范围内的每个压力管道元件上（已经完成的或者是处在最终评定状态的压力管道元件和组合件上），以清晰可辨的和不易擦除的方式加贴TS标记。TS标记应当加贴在明显可见的位置，且工整、清晰。 （二）没有必要为组成组合件的每个元件分别加贴TS标记。如果在并入组合件时，元件已经贴有TS标志，则在组合后可继续携带此标志。
（三）不得在压力管道元件上或者组合件上加贴可能会对TS标记含义或形式产生误导的其他标志。若加贴其他标志，必须保证TS标记的可见性和清晰性不会因此降低。
四、安全技术规范有要求时，TS标记应附有参与监督检验的检验机构的编号。 第六条（评审机构和型式试验机构） 从事压力管道元件制造单位资格许可鉴定评审工作的鉴定评审机构（以下简称鉴定评审机构）和从事相关型式试验工作的型式试验机构（以下简称型式试验机构），由国家质检总局公布。
第二章 制造许可的基本条件和要求
第七条（法人条件，证书限制） 制造单位应当具有企业法人资格或者经所在地工商行政部门合法注册。
同一制造单位在同一城市有多处产品生产地时，可以提出一份申请。同一制造单位的多处产品生产地不在同一城市时，应分别提出申请。
第八条 （产品基本要求） 制造单位应当按照国家标准、行业标准或者经负责审批的国家质检总局或者省级质量技术监督部门（以下统称审批机关）认定的技术机构评定合格的本企业标准制造产品。若产品直接采用国外标准制造，该标准应当先转化为符合上述要求的企业标准。
制造单位应当保证产品安全性能符合有关压力管道安全技术规范的要求。
首次取证和增项的制造单位，应当通过试制的产品证明其具有生产符合要求产品的能力。对于安全技术规范要求进行型式试验的产品，应当经型式试验合格。
第九条（有关资源条件的要求） 制造单位应当具备生产符合要求的压力管道元件产品的能力，其厂房设施、技术人员、生产设备、生产工序等资源条件应当符合以下基本要求：
(一)有与许可制造产品生产需要的生产厂房，原材料储存、产品存放的库房、场地，生产管理的办公条件；
(二)有适应生产需要的专业技术人员、检验人员和技术工人；
(三)有适应产品生产需要，并且能满足产品质量要求的生产设备、工艺装备、检测仪器和计量器具，有与产品出厂检验项目相适应的试验条件。
(四)具备产品的主要生产工序和完成最终检验工作。 具体资源条件见附件3。
附件3 压力管道元件制造许可资源条件要求 A 基本通用条件 A11 技术人员
A1.1 工程技术人员
制造专项条件未做专门规定的，工程技术人员不少于员工总人数的8%，且不少于３人。
A1.2 专业技术人员
有与许可产品相适应的专业技术人员，从事产品设计、工艺的人员应当是具备相应能力的专业技术人员。
A1.1.3 技术负责人
制造单位应当设技术负责人，技术负责人应当为制造单位最高管理层人员，并且具有工程师及以上职称（制造专项条件另有规定的，执行制造专项条件）。
A1.1.4 质保工程师
制造单位应当设质保工程师（可由技术负责人兼任）。质保工程师应当具有助工及以上职称。
A1.1.5 责任人员
在压力管道元件制造的主要环节（如设计、工艺、材料、焊接、铸造、锻造、热处理；非金属压力管道元件材料的挤出、缠绕、注塑等主要工序）；产品检验（宏观检查、压力试验、理化性能检验、无损检测等）设置责任人员，责任人员由具有相应能力的技术人员或者具有相应资格的人员担任。
A1.1.6 焊接人员
从事压力管道元件承压部分或者非承压部分与承压部分连接部位的焊接（包括非金属与非金属的永久连接接头）、阀门密封面的堆焊、铸件或者锻件的补焊（产品标准允许范围内）的焊接人员，应当持有质量技术监督部门颁发的焊接人员证，持证人员的数量和持证项目满足生产需要。
A1.1.7 无损检测人员
压力管道元件无损检测人员，应当取得质量技术监督部门颁发的无损检测资格证。 许可产品标准有无损检测要求且制造专项条件要求应当由制造单位自行进行无损检测的，所进行的项目至少有相应的检测项目Ⅱ级人员各2人项。
无损检测责任人员应当具备履行职责的能力及资格（产品有对接焊接接头的，其无损检测责任人员应当持有射线或者超声波检测Ⅱ级资格）。
A1.1.8 试验人员
制造单位应当根据产品性能试验的要求，配备相应的试验人员，如光谱分析人员，力学性能试验人员，所配备的试验人员应当具备相应的能力。
A1.1.9 检查人员
制造单位应当按照出厂检验和工序检验（如材料检验、机加工检验、成品检验等）的需要，配备足够数量的检查人员。
制造单位应当在组织形式上保证检查人员不受制造部门影响完成检验工作。 A1.1.10 技术工人
制造单位应当根据生产工序的需要，配备相应的技术工人，如车工、热处理工、锻工、成型工（塑料成型、制管成型等）、起重工等。
A2 生产条件 A2.1 生产厂房
制造单位有适应生产需要的生产厂房，确保压力管道元件产品在室内生产，生产厂房的建筑面积应当符合制造专项条件的规定。
A2.2 生产环境
产品的生产环境应当满足产品需要，生产工序及工装设备布置合理，装配、检验等区域要有足够的面积。试验、检验区域应光照条件良好。环境温度、湿度满足产品生产、试验、检验的要求。
A2.3 分包
铸造、锻造的分包单位应当取得压力管道元件制造许可；无损检测的分包单位应当具有专项无损检测机构资格或者是取得制造许可的有相应无损检测能力的承压类特种设备制造单位。
制造专项条件要求采用生产线连续生产的压力管道元件，其产品的无损检测、出厂检验项目的性能试验不得分包。
A2.4 生产设备
制造单位应当按照所设置的生产工序，配备相应的设备及工装，如切割设备、机加工设备（加工中心、数控车床、车床、铣床、刨床、磨床、钻床、镗床、螺纹加工专用设备等）、铸造设备、锻造设备、焊接设备（埋弧焊机、手弧焊机、氩弧焊机、等离子喷涂设备、热熔焊机等）、压力加工设备、成型设备（冷热成型、塑料成型等）、热处理设备、深冷设备、表面处理设备（酸洗设备、抛丸设备）、干燥设备等，设备的数量、精度等级及加工能力应当满足许可产品需要及符合相应级别许可条件的要求。
产品有铸造或者锻造工序不分包而设有铸造、锻造工序的，其铸造、锻造的条件应
当能够达到单项许可条件的要求。
A2.5 工艺装配
制造单位应当配备满足许可产品生产需要的工艺装备，如胎模具、焊接辅助设备、气源、水源、起重设备、传送设备等。
A2.6无损检测设备
对许可产品标准有无损检测要求且由本单位进行的项目，应当配备满足生产需要的相应无损检测设备及配套设备。
A2.7 检测仪器
制造单位应当根据许可产品材料验收、工序间检验、产品出厂检验项目的需要配备理化性能检验设备及其配套设备、工装，如硬度计、光谱分析仪、材料成分分析设备、力学性能试验设备等。如果分包不能方便经济的满足要求，不应当采用分包方式满足本条所述资源条件要求。
根据产品标准出厂检验项目和工序检验项目的需要，配备相应的检测设备，如测厚仪、电火花防腐层检测仪、测温仪、热处理设备配备的温度时间自动记录装置等。
A2.8 试验设备
对于产品标准出厂检验项目包括压力试验及气密试验项目的许可产品，需压力试验的应当配备电动试压泵和压力试验装置，所能达到的最高试验压力应当与许可产品相适应，压力试验一般应当采用专用试压设备（如阀门专用试验设备）；需气密试验的，应当配备气源或者空气压缩机，其能达到的最高试验压力应当与许可产品相适应，气密试验一般应当采用专用试压设备（如阀门气密试验专用试验设备）。
压力试验及气密试验装置的数量，应当与产品种类、规格及生产需要相适应，试验装置上应当配备至少２只符合产品标准要求精度等级的压力表。
A2.9 计量器具
具有与许可产品标准要求（包括工序检验）相适应的检测几何尺寸、角度、光洁度、形状和位置公差的量检具，如外卡、游标卡尺、直尺、周径尺、角度尺、检测样板、检测平台、螺纹环塞规、光洁度验块等。量检具的品种、数量与产品要求的检验项目和各工序检验的需求相适应。
计量器具应当按照国家关于计量设备的有关规定进行检定、校准。 A2.10 焊接设备
焊接是产品主要工序的制造单位，应当有专用的焊接材料库，有确保焊接材料湿度、温度符合要求的去湿、保温设备；应当有焊接材料烘干设备（至少1台焊接材料烘干设备、1台保温设备；有适应生产需要的焊条保温桶）
A2.11标记工具
应当有在许可产品上作安全标记以及产品标准所规定的标记的专用设备及工器具。 A2.12 材料保管
制造单位应当有满足产品标准规定的原材料保管条件，有专用场地或者专用材料库房及货架，满足分区（待验、合格、不合格）摆放、防潮、防尘、防机械损伤、防老化等要求。
A2.13 成品保管
制造单位应当有满足产品标准规定的成品保管条件, 有专用库房、货架或者专用场地，满足防潮、防尘、防机械损伤、防老化的要求。应当在专用库房存放的，其专用库房的面积应当满足产品室内存放的要求。
A2.14 设备档案保管
制造单位应当有专用的产品档案室，档案保管条件满足档案保管的有关规定，产品档案室的面积应当满足产品档案保管的需要。 A2.17. 许可产品所涉及的计量设备，
A3 相关法规、文件
A3.1 法律、法规、规章、安全技术规范和标准
有产品制造涉及的法律、行政法规和行政规章，有与产品相关的安全技术规范（正式颁发的文本）；有与产品相关的标准（正式颁发的文本，包括产品标准、材料标准、试验方法标准等）
A3.2 设计与工艺文件
具有正确完整的设计与工艺文件，如产品设计图纸、采用的标准清单、设计计算书、 产品说明书。
注：按照国家标准、行业标准生产的标准件产品不要求设计计算书。
A3.3 工艺文件
有针对产品制造工序，按产品品种、规格、加工方法等编制的加工工艺，如涉及产品生产过程的加工流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、锻造、铸造、焊接、机加工等工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书、油漆、包装作业指导书、产品编号及标记作业指导书等。根据产品制造需要，编制工艺流转检验卡。
A4 型式试验
按照安全技术规范的要求进行型式试验，有型式试验清单、有提出型式试验要求及试验项目的设计与工艺文件、有型式试验报告
制造单位应当配备需自备的型式试验设备及工装。对于无法在实验室完成的型式试验项目，制造单位应当提供用户使用情况报告。
G 阀门专项条件
G1 注册资金和职工数
G2.1 工程技术人员
根据产品特点设置设计、工艺、材料、理化、焊接、无损检测、热处理、产品检验、计量、标准化、设备等环节的责任人员。
G2.3 理化检验人员
A1级许可制造单位至少2人,其中1人具有技术以上职称；A2级许可制造单位至少1人。
G2.4 无损检测人员
焊接人员的数量和持证项目满足生产需要, 1级许可和2级许可制造单位至少2人, 3级许可制造单位至少1人(所生产产品有焊接要求的)。
G3 生产条件 G3.1生产厂房
阀门制造一般应当有毛坯和原材料的采购与验收，表面处理（毛坯抛丸、酸洗），深冷处理（低温阀），密封面堆焊，阀杆、阀瓣调质处理，阀门（配管）焊接，机加工（车、铣、刨、磨、镗、钻等），无损检测,密封面研磨，装配和试验，最终检验等生产工序。
上述工序中, 密封面堆焊加工、配管的焊接、机加工、装配、试验和检验工序不得分包。1级许可制造单位的阀杆、阀瓣调质处理、无损检测中的超声波、渗透检测、理化试验不得分包；2级许可制造单位材料成分分析不得分包。
G3.3 生产设备
注: 各级许可制造单位都应有低压空气压缩机，高压气源可采用增压泵或其它气源条件（气瓶）。
G3.4理化检验设备
满足产品加工需要的车、铣、刨、磨、钻等加工需要的胎模具，产品焊接用的工装（如转胎）
，有气密试验要求的空气储罐，有液氮储罐（低温阀用）。
有在产品上做TS标记（取证后）的专用设备或者器具。 G4.1 技术文件
产品设计图纸（每种产品的全套图纸，含零件图、工艺工装图）、采用的标准清单、设计计算书（标准产品无要求）、型式试验结果、产品说明书,有图纸目录。
G4.2 工艺文件
有针对产品制造工序，按产品品种、规格、加工方法等编制的加工工艺，产品生产过程的加工工艺文件及流程图，材质跟踪卡、各种材料进货检验文件、焊接工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书、油漆、包装作业指导书、产品编号及标记作业指导书等。根据产品制造需要，编制工艺流转检验卡。
H 安全阀制造专项条件
H1 注册资金和职工数
H2.1 工程技术人员
根据产品制造要求设置设计、工艺、标准；材料；理化；焊接；无损检测；热处理；检验、计量等环节应当设置责任人员。
H2.3 理化检验人员
A1级许可制造单位和2级许可制造单位至少有1名理化检验人员。 H2.4 无损检测人员
1级许可制造单位和2级许可制造单位至少有1名持证焊接人员, 3级许可制造单位根据根据生产需要确定是否配备持证焊接人员。
H3 生产条件 H3.1
生产厂房
安全阀制造一般应当有毛坯和原材料的采购与验收，表面处理（毛坯抛丸、酸洗），深冷处理（低温安全阀），弹簧卷制及处理、密封面堆焊、焊前和焊后的热处理、无损检测、阀杆尖端淬火、机加工（车、铣、磨、钻）、研磨、装配、试验和最终检验等生产工序。
上述工序中, 弹簧卷制及处理可分包。 H3.3 生产设备
满足产品加工需要的车、铣、刨、磨、钻、等需要的胎模具，产品焊接用的工装（如转胎）；有气密试验要求的空气储罐；有液氮储罐（低温阀用）。
制造单位必须按相关标准和产品编号及标记作业指导书的要求，对许可产品进行标识。主要标识有：承压件铸造炉号、锻造批号；公称通经；公称压力；承压件材料代号；介质流向；企业注册商标；产品唯一性编号；TS标记（取证后）。
I 法兰（钢制机加工）制造专项条件
本专项条件中不含锻 法兰的锻坯制造条件,申请许可产品范围中包括锻造法兰的,还应同时满足锻坯制造许可的制造专项条件要求。
I1 注册资金和职工数
注册资金不少于50万元；全职员工人数不少于20人。 I2 技术人员
I2.1 专业技术人员
至少有1名机械专业技术人员；技术负责人应当具备助理工程师及以上职称。
I2.2 责任人员
工艺、材料、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。 I2.3 技术工人
根据生产需要,配备适当数量车工、钻工、下料工。有专职检验人员,能够不受制造部门影响开展检验工作,其数量适应生产规模相适应。
I3 生产条件 I3.1生产厂房
建筑面积不小于500m2。 I3.2 生产工序
法兰制造一般应当有材料验收、下料、车削、钻孔、表面处理、成品检验、标识等生产工序。
上述工序均不得分包。 I3.3 生产设备
至少有10台车床，钻床3台, 车床的最大加工直径与许可产品范围相适应。 I3.4 有1台硬度计（5）量具,在满足生产需要的量具(游标卡尺)。 N 密封件制造专项条件
本专项条件适用于压力管道用金属垫、非金属垫片、柔性石墨垫（板）、基本型金属缠绕垫片、带加强环型金属缠绕垫片、复合增强垫片（包覆垫片、波齿复合垫、复合增强垫片)、编织填料、模压填料。
N1 注册资金和职工数
注册资金不少于50万元；全职员工不少于15人。 N2 技术人员
N2.1 工程技术人员
工程技术人员比例不少于全职员工人数的5%,且不少于2人, 工程技术人员中有机械专业或者机械相关专业人员, 至少有2名有技术员以上职称。
N2.2 责任人员
应当根据产品特点，在工艺、材料、产品检验、计量、设备管理等环节设置责任人员。
N3 生产条件
N3.1 生产厂房建筑面积
生产厂房建筑面积不小于500m2。 N3.2 生产工序
N3.3 生产线及生产设备
有满足生产需要的胎具。 N3.5 检测设备、器具
各种垫片均需要游标卡尺, 金属垫还应配备万能角度尺、表面粗糙度样块、布氏硬度计等，柔性石墨垫（板）还应配备分析天平、材料试验机、箱式电阻炉、千分尺等。编织填料和模压填料需要游标卡尺、分析天平等。
O 紧固件制造专项条件 O1 注册资金和职工数
O2 技术人员
O2.1 工程技术人员
工艺、材料、热处理、无损检测、理化试验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置等责任人员。
O2.3 理化检验人员
A级许可制造单位的理化检验人员中至少1人应当具有技术员或以上职称。 O2.4 无损检测人员
A级许可制造单位至少有2名Ⅱ级磁粉检测人员。
O3 生产条件 O3.1 生产厂房
紧固件制造一般应当有下料、冷拔或锻造、热处理、粗机加工、硬度检测及无损检测、精加工及光谱检查、表面处理、成品检验及标识等生产工序。
A级许可制造单位的各工序不得分包；B级许可制造单位的冷拔或锻造、热处理、无损检测可以分包, 其他工序不得分包。
O3.3 生产线及生产设备
A级许可制造单位应当有满足产品磁粉检测专用设备。 O3.5 理化检验设备
A级许可制造单位和2级许可制造单位均应有满足生产需要的光谱仪(定性分析)、硬度计。
P 元件组合装置专项条件
本专项条件适用于汇管（汇流排）、减温减压组合装置、撬装调压装置、井口装置及采油树等。
P1 注册资金和职工数
注册资金不少于300万元，全职员工人数不少于20人。 P2 技术人员
P2.1 责任人员
设计、工艺、材料、焊接、无损检测、理化、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。设计责任人员应具备工程师及以上职称。
P23.2 焊接人员
采用焊接方法组装的制造单位应具有不少于2名持证焊接人员。 P23.3 无损检测人员
自行进行无损检测工作的制造单位，其无损检测人员的项目和数量应满足基本条件的要求，无损检测责任人员应具备中级无损检测资格。
P3 生产条件
P3.1 厂房建筑面积
应具有建筑面积不小于800m2的厂房。 P3.2 生产工序
元件组合装置制造一般应当有下料、成型、焊接、无损检测、总装、压力试验、气密性试验等生产工序。
无损检测、理化试验可以分包，其他不得分包。 P3.3 生产设备
应具有氩弧焊机、手弧焊机等焊接设备，配备相应的装配工装。外协工序的生产设备应进行定期评定，确认满足生产要求。
P3.4 工艺装备
与申请产品相适应的装配工装、焊接工装，压力试验装备、绝缘性能测试及其工装。无损检测工作委托其他单位时可不要求无损检测设备条件。
P3.5 设计能力
应当有专门设计部门。 P4 设计与工艺文件
应具有所生产销售产品的图纸总目录、整套图纸、零件图、包括设计计算书，工艺工装图等。
R 防腐蚀压力管道元件专项条件
R3.1 工程技术人员
从事产品设计、工艺的人员中有高分子或者相关专业技术人员,并且了解和掌握相
质保工程师应当具有工程师及以上职称。
设计、工艺、材料、成型工序(表面处理过程、涂敷防腐层、衬里、搪烧、后处理)等主要工序；产品检验、压力试验、理化检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。
R3.4 理化检验人员
原材料化学成分验证，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。 R4 生产条件 R4.1 生产厂房
R4.3 生产设备
不同产品及不同方法制造的防腐管道元件的理化验设备及其他检验设备要求见下
T1 PE管、管件制造专项条件
本专项条件适用于燃气用埋地聚乙烯管材、燃气用埋地聚乙烯管件(电熔管件、热熔管件、多角焊制管件)
T1.1 注册资金和职工数
T1.2.1 工程技术人员
燃气用埋地聚乙烯管材的设计、工艺、材料、挤出工序、产品检验（含压力试验）、理化性能试验、计量等环节应当设置责任人员。
燃气用埋地聚乙烯管件的设计、工艺、材料、注塑、热熔焊接工序；产品检验（含
压力试验）、理化、计量等环节应当设置责任人员。
T1.3.3 理化检验人员
原材料化学成分验证，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。 T1.3 生产条件 T1.3.1 生产厂房
原材料库房应当能适应许可产品需要，不得露天堆放，不同牌号原料应当分区存放，要有防止骤冷骤热以及防止原材料落地的措施。
产品库房应当适应按照产品标准要求保存产品的需要。 T1.3.3 生产工序
燃气用埋地聚乙烯管材制造一般应当有原料干燥、挤出成型、冷却定型、标识、定长切割、检验、包装等生产工序；
燃气用埋地聚乙烯管件中的注塑管件制造一般应当有原料干燥、（布线）、注塑成型、脱模芯、整理（加工）、标识、检验、包装等生产工序；
燃气用埋地聚乙烯管件中的多角热熔焊制管件制造一般应当有截管、切削、加热、焊接、保压、卸夾具、标识、检验等生产工序。
上述工序均不得分包。
T1.3.4 生产线及生产设备
T1.3.5 理化设备
燃气用埋地聚乙烯管材制造单位均应当有分析天平、干燥箱、熔体流动速率仪、电子万能试验机、尺寸变化率测定仪、差热分析仪、静液压强度试验机等理化检验设备。
燃气用埋地聚乙烯管材制造许可级别为１级的，还要有自行进行原料的碳黑含量、分散度检测仪器，快速裂纹测定仪等设备。
燃气用埋地聚乙烯管件1级许可制造单位的理化检验设备条件同本条第一款。 燃气用埋地聚乙烯管件2级许可制造单位（多角焊制管件）应当有电子万能试验机和静液压强度试验机。
燃气用埋地聚乙烯管材及管件的制造，均应有与理化检测项目相适应的试样制备装
置。
T2 PE复合管、管件制造专项条件
本专项条件适用于燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管、钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管、工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管、工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管、钢塑复合压力管、燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件、工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件
T2.1 注册资金和职工数
注册资金不低于600万元；全职员工不少于50人。 T2.2 技术人员
T2.2.1 工程技术人员
从事产品设计、工艺的人员至少有１名高分子专业技术人员。专业技术人员中有塑料加工或塑料机械专业技术人员。
T2.2.2 责任人员
设计、工艺、材料、焊接、材料挤出与注塑等工序、产品检验、压力试验、理化检验、无损检测、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。
T2.2.3 理化检验人员
原材料化学成分分析、力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。 T2.2.4 无损检测人员
钢塑复合压力管制造单位应当有２名相应项目要求的涡流检测Ⅱ级人员。 T2.3 生产条件
T2.3.1 生产厂房建筑面积 一般不少于2000m2。
T2.3.2 原材料库房和产品库房
原材料库房应当能适应许可产品需要，不得露天堆放，不同牌号原料应当分区存放，要有防止骤冷骤热以及防止原材料落地的措施。
产品库房应当适应按照产品标准要求保存产品的需要。 T2.3.3 生产工序
钢骨架聚乙烯塑料复合管制造一般应当有聚乙烯加热、钢丝缠绕焊接、挤出、成型、牵引、切割、封接头、按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。
钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管制造一般应当有聚乙烯加热、挤出芯管、冷却、钢丝缠绕、注PE252与高密度聚乙烯混合胶层、聚乙烯加热、外层包塑、冷却、切割、封口、按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。
钢塑复合压力管制造一般应当有内塑挤出、内胶挤出、成型焊接、外胶挤出、外塑挤出、定尺切割、封口包装，按工序进行尺寸和外观检验，成品出厂前逐根对管材进行外观和尺寸检验，逐批进行性能检验等生产工序。
钢骨架聚乙烯塑料复合管件制造一般应当有骨架制作、注塑保压、卸压冷却；按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。
上述工序除钢骨架聚乙烯塑料复合管件的骨架制作可以分包外，其余均不可以分包。
T2.3.4 生产线及生产设备
钢骨架聚乙烯塑料复合管至少有2条与产品规格相适应的生产线，并且要有封口接头等设备。
钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管至少有2条与产品规格相适应的生产线，并且有封口接头等设备。
钢塑复合压力管至少有2条与产品规格相适应的生产线，每条生产线带包括内、外塑、内、外胶挤出和成型用钨极氩弧自动焊机，并且有封口用的高频加热仪和检验用扩口设备、挤出设备和包装设备等。
钢骨架聚乙烯塑料复合管件至少有４台与产品规格相适应的注塑机，并且有相配套的管件电熔机等设备。
T2.3.5 理化检验设备
钢骨架聚乙烯塑料复合管、钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管和钢骨架聚乙烯塑料复合管件的制造单位应当有熔体流动测速仪、适用于非金属材料的拉力试验机、适用于金属线材的弯曲试验机、分析天平、烘箱等检测设备。
钢塑复合压力管的制造单位应当有静液压强度试验机、有熔体流动速率仪、拉力试验机、分析天平、干燥箱、维卡软化点测定仪等检测设备。
T2.3.6 其他要求
具备PE原料加工前测试挥发分（水分）的能力。
U 其他非金属及非金属复合压力管道元件专项条件
U2.1 从事产品设计、工艺的人员中有高分子或者相关专业技术人员。 U2.2 责任人员设置要求
设计、工艺、材料、成型工序(缠绕、固化、脱模、挤出、注塑、模压、复合、烧结等)、产品检验、压力试验、理化检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。
U2.3 原材料化学成分分析，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。
U3 生产条件 U3.1 生产厂房
缠绕成型类管材、管件,模压成型类管件；缠绕复合类管材、管件制造的缠绕和粘接环境湿度应当小于70%。
U3.2 生产工序
U3.3 生产线及生产设备
挤出、注塑、模压工序须有与特种设备制造许可范围产品相符的成型模具,模具应有明显的标识, 有必要的保养措施。
聚四氟乙烯波纹管膨胀节需要成型模具、加工夹具、钻模等辅助设备 U3.5 理化检验设备
缠绕成型类、缠绕复合类、挤出成型类管应当有专用的静液压强度试验机、液压爆破机等试压设备；玻璃管应当有抽真空设备
聚四氟乙烯波纹管膨胀节生产应当配备非磁性测厚仪、电火花检测仪以及特有的工艺过程检验仪器等。
U3.7 特殊的存放要求
桶装树脂的存放条件应当能防止骤冷骤热。应当有固化剂避光和单独存放的条件。玻璃纤维的存放应当有防潮措施。
V 阀门铸件专项条件
本专项条件适用于压力管道用阀门的承压件铸件(阀体、阀盖、阀板), 包括铜合金铸件、铸铁件(灰口铸铁铸件、球墨铸铁铸件)、铸钢件(按铸造方法分砂型铸造和精密铸造；按材料分碳素钢铸件、合金钢铸件、低温钢铸件、奥氏体钢铸件)。
V1 注册资金和职工数 V1.1 铸铜件制造单位
不少于300万元；全职员工人数不少于30人。 V1.2 铸铁件、铸钢件制造单位
V2.1 工程技术人员
V2.1.1 铸铜件制造单位工程技术人员
比例不少于5%,其中至少有1名具有助理工程师或以上职称铸造专业人员 V2.1.2 铸铁件、铸钢件制造单位的工程技术人员
制造单位应当根据产品特点设置工艺、材料、制模、熔炼浇铸、热处理、补焊（铜合金及灰口铸铁不得补焊）、理化试验、产品检验、计量、设备等责任人员。
V2.3 理化检验人员
铸铁件和铸钢件制造单位，B1级许可的理化检验人员至少2人，其中至少1人应当具有技术员或以上职称；B2级许可的至少应当有材料成分分析员1人。
V2.4焊接人员
铸铁件(球墨铸铁)、铸钢件B1级许可制造单位至少有2名持证焊接人员, B2级许可制造单位至少有1名持证焊接人员, 持证项目满足产品类别及生产需要(仅制造铸铜件、灰口铸铁件的制造单位, 无焊接人员要求) 。
V3 生产条件 V3.1 生产厂房
V3.1.1 铸铜件制造单位
生产厂房建筑面积不少于1000 m2。 V3.1.2 铸铁件、铸钢件制造单位
级许可产品除冲击试验外，各工序均不得分包,2级许可产品力学性能试验可以分包,其余工序不得分包。
V3.3 生产线及生产设备
各级许可制造单位应当按照产品类型, 配备下表所列设备, 对可以分包的工序,
各级许可制造单位均应当配备满足生产需要的与熔炼、造型、铸造配套的工装；起重设备；制阀体标志设备。
V3.5 理化检验设备
V3.5.1 铸铜件制造单位 应当有材料成分分析设备。
V3.5.2 铸铁件、铸钢件制造单位 各级许可制造单位均至少有以下检测仪器：
(1)1台测厚仪, 铸铁件制造单位的测厚仪应当有铸铁测厚功能。 (2)有1台测温仪。
V3.7 设计与工艺文件和工艺文件
设计与工艺文件和工艺文件应当符合以下要求： (1)有需方提供的产品图纸及技术要求。
(2)有涉及铸造生产过程的流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、焊接工艺文件、铸造工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书，炉批号编号及标记等作业指导书。
W 锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯制造专项条件 本专项条件适用于锻制管件、锻造法兰 、阀体锻件的锻坯。 W1 注册资金和职工数
W2.1 工程技术人员
应当设置工艺、材料、锻造、热处理、理化试验、产品检验、计量、设备等责任人员。
W2.3 理化检验人员
各级许可制造单位应当至少具有材料化学成分分析和力学性能试验人员各1人
, 1级许可制造单位的理化检验人员中至少1人应当具有技术员或以上职称。
W2.4 无损检测人员
1级许可制造单位至少有1名Ⅱ级超声波检测人员。 W3 生产条件 W3.1 生产厂房
锻坯制造一般应当有下料、加热、锻造、切边（冲孔）、热处理、检验检测(根据产品标准要求进行原材料检验、无损检测、拉伸试验，硬度检查，出厂前逐件检验外观质量、几何尺寸)等生产工序。
除无损检测、B级许可产品的力学性能试验可以分包外, 其他工序不得分包。 W3.3 生产设备
各级许可制造单位的生产设备要求见下表：
满足生产需要且与产品规格相适应的胎模具和模具；起重设备满足生产需要。 W3.5 理化检验设备
有需方提供的产品图纸及技术要求；有锻造生产过程的流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、锻造工艺文件、焊接(补焊)工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书，炉批号编号及标记等作业指导书。
X 压力管道制管专用钢板钢带型式试验要求
本节要求适用于X1 L360及以上钢级的管线钢（钢板钢带）的型式试验。 X1 试验方案
型式试验机构应当根据安全技术规范以及产品的相关标准、制造单位申请的产品范围确定型式试验项目，形成型式试验方案(包括型式试验的取样及试验方法等内容)，并且将该方案向国家质检总局备案。
X2 型式试验的检查和型式试验内容
压力管道制管专用钢板型式试验的检查及试验一般应当包括下列内容： (1)尺寸、外形；
(2)化学成分（包括碳、 锰、磷、硫、硅、 铌、 钒、 钛、铝、氮、铜、铬、钼、镍等元素
的含量、裂纹敏感系数（Pcm）、碳当量（Ceq）等要求，钢厂应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据）；
(3)冶炼方法；
(4)交货状态；
(5)力学性能，包括抗拉强度Rm、总伸长应力Rt 0.5，总伸长应力Rt 0.5与抗拉强度Rm
的比值Rt 0.5/Rm、断后伸长率（A，采用5.65S01/2标距长度报告）、落锤撕裂试验剪切面积（0℃；－15℃）、最小冲击吸收功J（夏比（V型缺口）冲击试验；0℃；－20℃）、脆
性转变温度、硬度等；
(6)工艺性能（弯曲试验）； (7)超声波检验； (8)表面质量； (9)低倍组织； (10)显微组织；
(11)抗氢致开裂性能（HIC试验）；
(12)钢板或者钢带产品标准规定的其他性能指标； (13)包装、标志及质量证明书； (14)其他必要的检查及试验。 X3 工艺文件
钢板钢带制造单位应当向型式试验机构提供钢材焊性性能、热加工性能数据及钢材的制造工艺文件。
Y 聚乙烯原料型式试验要求
本型式试验要求适用于燃气用埋地聚乙烯管材；燃气用埋地聚乙烯管件；燃气用多角焊制埋地聚乙烯管件；燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管；钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管；工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管；工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管；钢塑复合压力管；燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件；工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件；工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管件的聚乙烯原料(混配料)。
Y1 试验方案
型式试验机构应当根据制定型式试验方案，并且将该方案向国家质检总局备案。 Y2 型式项目
Y3 工艺文件
聚乙烯原料(混配料)制造单位应当向型式试验机构提供聚乙烯原料(混配料)产品性能资料及制造工艺资料。
Z 其他要求
(1)有色金属管及管件的制造专项条件另行规定。
(2) 获得无缝管件、有缝管件、锻坯、阀门等制造许可项目的制造单位，如具备锻制管件机加工条件，即认为其专项条件满足要求。
第十条（有关分包责任及分包单位资格） 制造单位分包或者采购的原料、零部件及压力管道元件、生产工序或者检验工作，其工作质量及产品质量仍由制造单位对用户负责。
制造单位采购的原料、零部件及压力管道元件属于本规则管辖范围的,其制造单位应当具有压力管道元件制造资格；无损检测的分包单位，应当持有国家质检总局颁发的特种设备检验检测机构资格证书，或者有相应无损检测能力的承压类特种设备制造单位。
第十一条（质量管理体系的要求） 制造单位应当结合本单位具体情况建立、实施、保持和持续改进被许可产品制造质量管理体系，并且形成质量手册、管理程序、作业指导书等质量管理体系文件。
质量管理体系的具体要求见附件4。
附件4 质量管理体系的基本要求
A 总则
A1 对质量管理体系的总要求
制造单位应按本要求的规定建立质量管理体系（形成文件），加以实施和保持，并持续改进其有效性。制造单位应当做到：
(1)识别质量管理体系所需的过程及其在制造单位中的应用；
(2)确定这些过程的顺序和相互作用；
(3)确定为确保这些过程的有效运行和控制所需的准则和方法；
(4)确保可以获得必要的资源和信息，以支持这些过程的运行和对这些过程的监视；
(5)监视、测量和分析这些过程；
(6)实施必要的措施，以实现这些过程策划的结果和对这些过程的持续改进。
(7)对外包过程加以识别，确保对其实施控制。
(8)按本要求管理这些过程。
A2 质量管理体系文件的要求
A2.1质量体系文件的编制
制造单位应当编制下列质量管理体系文件：
(1)质量方针和质量目标；
(2)质量手册；
(3)本要求规定的程序文件；
(4)质量计划；
(5)本要求所规定的记录。
A3 质量手册
质量手册的内容应当符合以下要求：
(1)规定制造单位的压力管道元件制造质量管理体系；
(2)概述质量管理体系的各个过程的控制内容、控制方法，规定程序文件；
(3)表述质量管理体系过程之间的相互作用。
A4 文件控制
制造单位应当建立文件控制程序（形成文件），并且加以实施和保持，对质量管理体系所要求的文件予以控制。
A4.1规定控制要求内容
文件控制程序应当规定以下控制内容
(1)明确受控文件类型；
(2)文件的编制、审核、批准方法；
(3)文件的修改与更新方法；
A4.2控制应当达到的要求
文件控制应当达到以下要求：
(1)确保文件是充分与适宜的；
(2)确保文件的更改和现行修订状态得到识别；
(3)确保在使用处可获得适用文件的有关版本；
(4)确保文件保持清晰、易于识别；
(5)确保外来文件得到识别，并控制其分发；
(6)防止作废文件的非预期使用。
(7)文件的发放、回收、保管及建立现行有效文件清单等管理要求。
A5 记录控制
A5.1 记录保持
(1)制造单位应建立并保持产品记录和质量管理体系运行的记录，以提供产品符合要求和质量管理体系有效运行的证据。记录应优质清晰、易于识别和检索。
(2)制造单位应当建立记录控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。
A5.2记录的控制
记录的控制应当做到以下要求：
(1)明确产品记录和质量管理体系记录所需的表格，并且做到表格的标准化、文件化。
(2)产品记录表格的内容应当满足压力管道元件产品安全性能的控制要求；
(3)记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置得到所需的控制。
B 管理职责
B1 管理承诺
制造单位的最高管理者应当承诺对本单位生产的压力管道元件的安全性能负责，通过以下活动，确保质量管理体系得以建立、实施并持续改进其有效性：
(1)向制造单位传达满足顾客和《特种设备安全监察条例》和安全技术规范要求的重要性；
(2)制定质量方针；
(3)确保质量目标的制定；
(4)进行管理评审；
(5)确保资源的获得。
B2 质量方针
制造单位最高管理者所制定的质量方针应当与制造单位的宗旨相适应。质量方针中应有对满足产品安全性能、顾客要求等的承诺和持续改进质量管理体系有效性的承诺。质量方针应当提供制定和评审质量目标的框架。质量方针在制造单位内能够得到沟通和理解，并且在持续适宜性方面得到评审。
B3 质量目标
制造单位最高管理者应确保在制造单位的相关职能和层次上建立质量目标，质量目标包括满足产品要求所需的内容。质量目标应当是可以测量的，并与质量方针保持一致。
B4 质量管理体系策划
制造单位最高管理者应当对质量管理体系及其变更进行策划，并且达到下列要求：
(1)质量管理体系能够满足质量目标以及本要求。
(2)变更实施时，质量管理体系能够保持完整性。
B5 职责、权限和沟通
B5.1 部门和质量管理责任人员
制造单位应当规定组织结构，明确各部门、各类人员的职责、权限，确保职责、权限的沟通，并且达到以下要求：
(1)最高管理者应确保制造单位内的职责、权限得到规定和沟通。
(2)将各部门、各类人员的职责、权限形成文件；
(3)制造单位管理层中应当有一名成员担任质保工程师。
质量工程师应当具有以下方面的职责和权限：
(1)确保质量管理体系的过程得到建立、实施和保持；
(2)向最高管理者报告质量管理体系的业绩和任何改进的需求；
(3)确保在整个制造单位内提高满足顾客要求和《特种设备安全监察条例》及安全技术规范要求的意识。
B5.2 责任人员
对重要的生产过程或系统，如设计、工艺、材料、焊接、锻造、铸造、热处理、无损检测、检验、压力试验、计量管理、设备管理等应当设立责任师或者责任人员，并且规定其职责、权限。
B5.3 最高管理者
最高管理者应确保在制造单位内建立适当的沟通过程，并确保对质量管理体系的有效性进行沟通。
B6 管理评审
B6.1 管理评审达到的要求
最高管理者应按策划的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。管理评审应当达到以下要求：
(1)管理评审应包括评价质量管理体系改进的机会和变更的需要，包括质量方针和质量目标。
(2)应保持管理评审的记录。
(3)管理评审的输入。
管理评审的输入应包括以下方面的信息：
(1)内部审核的结果和制造许可评审的结果及其他审核的结果；
(2)顾客反馈；
(3)监督检验所提出的问题；
(4)过程的业绩和产品的符合性；
(5)预防和纠正措施的状况；
(6)以往管理评审的跟踪措施；
(7)可能影响质量管理体系的变更；
(8)改进和建议。
B6.4 管理评审的输出
管理评审的输出应当包括与以下方面有关的任何决定和措施：
(1)质量管理体系及其过程有效性的改进；
(2)与顾客要求和监督检验要求有关的产品的改进；
(3)资源需求。
C 资源管理
C1 资源提供
制造单位应确定并提供以下方面所需的资源：
(1)安全技术规范要求的资源；
(2)实施、保持质量管理体系并持续改进其有效性；
(3)满足用户要求所必需的资源。
C2 人力资源
制造单位应当确保从事产品质量工作的人员经适当的教育、培训，具有相应的技能和经验，能够胜任所从事的工作，并且具备安全技术规范要求的相应资格。制造单位应当做到：
(1) 确定从事影响产品质量工作的人员所必要的能力和安全技术规范要求的资格；
(2)建立培训控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。对质保工程师、焊接工程师、检验人员、理化和无损检测人员、焊接人员和其他对产品质量有重要影响的制造活动执行者、验证者和管理人员等提供培训并且进行控制。
(3)确保员工认识到所从事活动与产品质量的关系及其重要性。
(4)保持教育、培训、技能和经验的适当记录。
(5)评价所采取培训措施的有效性；
C3 基础设施
制造单位应确定、提供并维护为达到产品符合要求所需要的并且满足安全技术规范要求的生产厂房、场地、库房、生产设备、工装、检验检测设备等基础设施。
制造单位应当建立设备工装控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。
C4 工作环境
制造单位应确定并管理为达到产品符合要求所需的工作环境。
D 产品制造
D1 产品制造的策划
制造单位应策划和开发产品制造所需要的过程。产品制造的策划应与质量管理体系其他过程的要求相一致。产品制造的策划应当达到以下要求：
D1.1 产品制造策划内容
进行产品制造的策划时，应当确定以下方面的内容：
(1)产品的质量目标和要求；
(2)针对产品确定过程、文件和资源的需求；
(3)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则。
(4)对实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录。
D1.2 产品策划输出
定型产品的策划至少采用质量控制一揽表的输出形式。
D1.3 质量计划
对于特定产品，应当制定质量计划。
D2 产品要求的确定
制造单位应当确定产品要求，对这些要求进行评审。制造单位应当建立确定产品要求及评审的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。产品要求的确定及评审应当达到本条要求
D2.1 需要确定要求的产品
制造单位应确定以下有关产品的要求：
(1)顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求；
(2)顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求；
(3)安全技术规范的要求及与产品有关的法律法规要求；
(4)制造单位确定的任何附加要求。
D2.2 产品要求的评审
制造单位应当评审产品要求。评审应在制造单位向顾客作出提供产品的承诺之前进行（如：如提交标书、接受合同或订单及接受合同或订单的更改），并应确保符合以下要求：
(1)产品要求得到规定；
(2)与以前表述不一致的合同或订单的要求已予解决；
(3)制造单位有能力满足规定的要求。
(4)评审结果及评审所引起的措施的记录应予保持。
(5)若顾客提供的要求没有形成文件，制造单位在接受顾客要求前应对顾客要求进行确认。
(6)若产品要求发生变更，制造单位应确保相关文件得到修改，并确保相关人员知道已变更的要求。
D2.3 评审的其他形式
制造单位对有关产品信息，如产品目录、产品广告内容等应当进行评审。在某些情况下，这种评审可以代替正式的评审。
D3用户沟通
制造单位应针对以下方面确定并实施与顾客沟通的有效安排：
(1)产品信息；
(2)问询、合同或订单的处理，包括对其修改；
(3)用户反馈，包括用户抱怨。
D4 设计控制
制造单位应当建立设计控制程序（形成文件），并且加以实施和保持，对压力管道元件产品的设计予以控制。设计单位的设计控制至少达到以下要求：
(1)对设计部门各级人员的职责做出明确的规定。
(2)对设计策划、设计输入、设计输出、设计评审、设计验证、确认、设计更改等设计环节做出明确的规定。
(3)设计与工艺文件齐全，满足安全技术规范的要求。
(4)遵守安全技术规范的规定，所设计的产品安全性能符合要求。
(5)须进行型式试验的产品，设计时提出了型式试验的要求。
(6)保持设计评审、设计验证、设计确认和设计更改的记录。
(7)有与压力管道元件制造有关的安全规范、产品标准，及时收集和贯彻应新标准。 D5采购与材料控制
制造单位应当建立压力管道元件产品原材料、外购件、外协件的采购与管理的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。制造单位的原材料、外购件、外协件的采购与管理应当达到本条要求。
D5.1 采购控制
采购应当符合以下要求：
(1)制造单位应根据供方按制造单位的要求提供产品的能力评价和选择供方。应制定选择、评价和重新评价的准则，评价结果及评价所引起的任何必要措施的记录应予保持。
(2)制造单位对供方的产品质量问题有适当的处理方式；
(3)安全技术规范供方产品有制造资格要求的，供方必须经许可。
(4)制造单位应当制订采购文件，采购信息应当表述拟采购的产品。
(5)制造单位应确定并实施检验或其他必要的活动，以确保采购的产品满足规定的采购要求。
D5.2 材料的保管和发放
材料的保管和发放应当达到以下要求：
(1)应制订原材料及外购件保管的规定，包括关于存放、标识、分类等要有明确的规定；
(2)应制订原材料库房存放措施的规定；
(3)应制订关于材料发放的管理规定，包括材料的领用、代用等；
(4)应制订材料标记移植管理规定，包括加工工序中的材料标识移植和余料处理等。 D6 工艺控制
制造单位应当建立压力管道元件工艺的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。工艺控制应当达到以下要求：
(1)对工艺文件的管理，包括工艺文件的编制、发放、更改、审批等应有明确的规定。
(2)根据产品的特点，制订压力管道元件产品工艺流程图、工艺过程卡或工艺卡。
(3)应有指导作业人员的工艺文件(作业指导书)。
D7 生产过程控制的总要求
生产过程控制的总要求以下：
(1)制造单位应当根据所生产压力管道元件的特点，按批（或者按台）组织压力管
道元件的生产，并且按批（或者按台）进行产品的质量控制。
(2)制造单位应当明确生产工序，并且按照工序特点，逐工序规定产品要求、作业指导书、设备、检测器具、检验、放行及交付等控制要求。
(3)当生产工序的输出不能完全由检验加以验证时，制造单位应对任何这样的过程（如焊接、热处理、压力试验、无损检测、理化试验）实施确认。焊接、热处理、压力试验、无损检测、理化试验等过程的控制应当符合本要求。对其他这样的过程，制造单位应当通过规定过程的评审和批准准则、设备认可、人员资格鉴定、使用特定的方法和程序、记录等证实这些过程的能力
D8 焊接控制
制造单位应当建立压力管道元件焊接的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。焊接控制应当达到本条要求。
D8.1 焊材管理
对焊材焊材的订购、接收、检验、贮存、烘干、发放、使用和回收进行做出管理规定，并能有效实施。
D8.2 焊接管理
D8.2.1 人员培训考核
对焊接人员进行培训，按照安全技术规范的要求进行焊接人员考核，建立焊接人员档案。
D8.2.2 焊接工艺
有适应压力管道元件产品需要的焊接工艺评定（PQR）、焊接工艺指导书（WPS）或焊接工艺卡，有焊接工艺指导书（WPS）分发、使用、修改的程序和规定。
D8.2.3 焊接工艺实施
应制订确保合格焊接人员从事受压元件焊接工作的措施，并制订焊接人员资格评定及其记录（WPQ）的管理办法，同时规定了产品焊缝的焊接人员识别方法，并能有效实施。
D8.2.4 焊缝返修
应制订焊缝返修的批准及返工后重新检查和母材缺陷补焊的程序性规定
D8.2.5 焊接记录
应有对主要受压元件施焊记录的规定。
D9 热处理控制
D9.1 热处理工艺
应制订热处理工艺文件的管理规定，包括对热处理工艺文件的编制、审批、使用、分发、记录、保存等。
D9.2 热处理质量控制
应制订热处理的质量控制管理规定。
D9.3 热处理分包
热处理分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。
D10 可追溯性
制造单位应当制订和保持合适的程序，用合适的方法受压零件材料进行标识，这种标识应当贯穿材料验收、生产过程直至制成的压力管道元件最终试验。
D11 产品防护
在内部处理和交付到预定的地点期间，制造单位应针对产品的符合性提供防护，这种防护应包括标识、搬运、包装、贮存和保护。防护也应适用于产品的组成部分。
D12 检验检测控制
D12.1 检验检测仪器
制造单位应当确定需要实施的检验检测（如压力、电流、电压、几何尺寸等）及所需的检验检测装置（如压力表、电流表、电压表、千分尺等）。
D12.2 检验检测仪器管理
单位应建立检验检测装置管理规定，确保符合以下要求：
(1)检验和测量装置必须具有与检验和测量要求相一致的精度等级；
(2)建立检验检测装置管理台帐和检定计划，按规定定期进行检定和校准，保证检验和测量装置完好，并在检定和校准的有效期内使用；
(3)检验检测装置应带有标明其校准状态的标识，应保存检定和校准记录。
E 测量、分析和改进
E1 对检验检测、分析和改进的总要求
制造单位应策划并实施以下方面所需的检验检测、分析和改进过程：
(1)证实产品的符合性；
(2)确保质量管理体系的符合性；
(3)持续改进质量管理体系的有效性。
E2 对产品的检验检测的控制要求
制造单位应对产品的特性进行检验检测，以验证产品要求已得到满足。制造单位应当策划对产品检验检测的方法（如目击检查、无损检测、理化试验、压力试验等）和时机（如进货时的检验、工序检验、型式检验、出厂检验等）。对产品的检验检测应当做到：不合格材料不投产、上道工序不合格不进入下道工序、产品不合格不出厂。
E3 检验检测控制
E3.1 检验检测人员
制造单位应当设有专门的机构及人员从事产品检验工作。
E3.2 程序文件
制造单位应当建立检验控制程序（形成文件），加以实施保持。产品检验的控制应当做到以下要求：
(1)检验管理的内容能够包括检验管理人员的权责、进货检验、过程检验、最终检验、检验报告的存档和质量证明书管理等；
(2)制订试验计划，并能有效实施。
(3)制订关于检验和试验状态标识的规定。
E4 无损检测控制
制造单位应当建立无损检测控制程序（形成文件），加以实施保持。无损检测的控制应当做到：
(1)无损检测控制的内容应当包括对检测方法的确定、标准规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、报告的审核签发和底片档案的管理等；
(2)有无损检测的工艺和记录卡，并且能满足所制造产品的要求；
(3)制订无损检测人员资格管理的规定；
(4)无损检测分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。
E5 理化检验控制
制造单位应当建立无损检测控制程序（形成文件），加以实施保持。试验试验的控制应当做到以下要求：
(1)理化试验控制的内容应当包括对试样的管理、试验方法的确定、标准规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、理化检验结果的确认、重复试验、报告的审核签发的管理等。
(2)有理化试验记录。
(3)对理化试验人员资格进行管理。
(4)理化检验分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。
E6 压力试验控制
压力试验控制应当能够达到以下要求：
(1)应编制压力试验工艺和相关程序要求;
(2)应制订对压力试验进行质量控制的规定，包括对压力试验的监督、确认，对压力试验过程的安全防护，压力试验介质和环境温度等。
E7 不合格品控制
制造单位应建立不合格品控制程序，以确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止不合格品的非预期使用或交付：
E7.1 职责和权限
应明确不合格品识别和控制活动的职责和权限以及相应措施，如识别、记录、评审和处置等。
E7.2 不合格品的处置
制造单位应通过以下一种或几种途径，处置不合格品：
(1)采取措施，消除已发现的不合格；
(2)经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品；
(3)采取措施，防止其非预期的使用或交付。
E7.3 不合格品的处置记录
应保存不合格品的性质以及随后所采取的措施的记录。
E7.4 不合格品返修
不合格品返修后应重新检验，以证实符合要求。
E7.5 交付使用不合格品的处置
当在交付或开始使用后发现产品不合格时，制造单位应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。
E8 产品质量信息反馈
制造单位建立产品质量信息反馈与处理程序，建立信息收集的渠道、方式，明确职责，并及时处理产品质量信息。定期分析产品质量信息，采取有效的纠正和预防措施，并用于产品质量改进。
E9 对质量管理体系的监视
制造单位应采取适当的方法，实施从上至下的层层控制，对质量管理体系过程进行监视，当发现过程未能达到所策划的结果时，及时采取适当的纠正和纠正措施，以确保产品的符合性。
E10 内部审核
制造单位每年至少进行一次内部审核，以确定质量管理体系是否符合本要求和是否得到有效实施与保持。
制造单位应当建立内容审核的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。内部审核控制应当达到以下要求：
(1)规定审核的准则、范围、频次和方法。
(2)明确审核有关人员的职责。
(3)制定审核方案、保持审核记录、形成审核报告。
(4)审核人员的选择和审核的实施应确保审核过程的客观性和公正性。审核人员不应审核自己的工作。
(5)负责受审核区域的管理者应确保及时采取措施，以消除所发现的不合格及其原因。
(6)跟踪对审核意见的改进结果。
E11 数据分析
制造单位应确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性。这包括来自监视和测量的结果以及其他有关来源的数据。数据分析应提供顾客满意情况；产品要求的符合性；过程和产品的特性及趋势（包括采取预防措施的机会）；分包方、供方等有关信息。
E12 持续改进
E12.1关于持续改进的总要求
制造单位应利用质量方针、质量目标、审核结果、数据分析、纠正和预防措施以及 管理评审，持续改进质量管理体系的有效性。
E12.2 纠正措施
制造单位应采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再发生。纠正措施应与所遇到不合格的影响程度相适应。
应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求：
(1)识别不合格（包括顾客抱怨）；
(2)确定不合格的原因；
(3)评价确保不合格不再发生的措施的需求；
(4)确定和实施所需的纠正措施；
(5)记录所采取措施的结果；
(6)评审所采取的纠正措施。
E12.3 预防措施
制造单位应采取措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生。预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。
应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求：
(1)识别潜在不合格及其原因；
(2)评价防止不合格发生的措施的需求；
(3)确定和实施所需的措施；
(4)记录所采取措施的结果；
(5)评审所采取的预防措施。
F 执行压力管道元件制造许可制度
F1 执行中华人民共和国行政许可制度的规定
应当制定并且执行中华人民共和国有关行政许可制度的规定，并且做到如下要求：
(1)应制订执行遵守中国压力管道元件制造许可制度的规定，明确对在中国境内使 用的压力管道元件产品的控制程序。并明确制造许可审查人员在执行制造许可审查时，享有查阅有关的图纸、计算书、程序、记录、试验结果及其他必要文件资料的权力。
(2)应制订特种设备制造许可证书使用和管理的规定。
(3) 应制订向中国客户提供产品质量证明文件等随机文件的规定。
F2 接受监督检验
F2.1 安全监察
应制订接受特种设备安全监察部门的安全监察工作的规定（包括由专人负责与安全监察部门的联系工作等）。
F2.2 监督检验
应制订接受压力管道元件产品监督检验工作的规定（专人负责与监督检验人员的工作联系、对监检单位提出的问题的解决等）。
G 附则
G1 适用于的规定
本要求的规定是通用的，适用于各种类型、不同规模和提供不同压力管道元件产品的制造单位。当本要求的规定因制造单位产品的特点而不适用时，可以考虑对其进行增加和删减
G2 术语
本要求采用GB/T 19000中的术语和定义。
G3 与GB/T 19001的质量管理体系的关系
本要求允许采用GB/T 19001的质量管理体系另外增加相应要求的形式来满足本要求的规定。
第十二条（申请监督检验的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，应当按照压力管道元件制造监督检验安全技术规范的规定，向特种设备检验检测机构（以下简称监督检验机构）申请产品制造过程监督检验。
第三章 制造许可程序
第十三条 （许可基本程序）压力管道元件制造工厂许可程序包括申请、受理、产品试制、鉴定评审、审批、发证、公告。
压力管道元件型式许可程序包括申请、受理、现场取样及型式试验、审批、发证、公告。
第十四条（申请） 制造单位向审批机关提出制造许可申请，并且提交下述申请资料:
(一)特种设备制造许可申请表（一式四份）；
(二)企业概况说明；
(三)依法在当地政府注册或登记的文件（复印件）；
(四)企业已获得的认证或认可证书（复印件）；
(五)压力管道元件产品样本或者产品简介；
(六)质量手册；
(七)其他需要补充的资料。
注：境外制造单位的申请资料应当采用中文或者英文，原始件为其他文种时，应当附中文译本或者附加英文译本。
第十五条（受理） 审批机关负责对企业提交的申请资料进行审查，在收到申请资料后，应当在5个工作日内确定是否予以受理。
对符合申请条件的制造单位，审批机关在申请表上签署同意受理意见，并将二份申请表返回申请单位。
对有下列情况之一的制造单位，做出不予受理申请的决定，审批机关应当在申请表上签署不受理意见并且出具不受理通知书，其中一份申请表返回制造单位：
(一)申请材料不全或不能达到第二章规定要求的；
(二)申请材料不属实并且不能达到第二章规定要求的；
(三)处于对办理《特种设备制造许可证》有不利影响的法律诉讼等司法纠纷或者正在接受有关司法限制与处罚的。
由于制造单位原因，18个月内不能完成许可工作的，制造单位应当重新提出申请。 第十六条（评审机构和型式试验机构的确定） 工厂许可申请被受理的制造单位应当约请一个压力管道元件制造鉴定评审机构（以下简称鉴定评审机构）进行鉴定评审。产品有型式试验要求的,由制造单位约请型式试验机构。
型式许可申请被受理的制造单位应当约请一个型式试验机构进行型式试验。
受约请的鉴定评审机构和从事型式许可的型式试验机构,应当在约请生效后的7个工作日内向审批机关备案。
第十七条（产品试制） 工厂许可申请被受理的制造单位，应当按照要求的规格及数量试制产品，并且在鉴定评审前完成产品试制工作。
型式许可申请被受理的制造单位，应当按照要求向型式试验机构提供试制产品。 第十八条（工厂许可的鉴定评审） 工厂许可产品试制结束后，鉴定评审机构按照规定组织对制造单位进行鉴定评审。
鉴定评审工作的主要内容如下：
(1)核查制造单位是否符合本规则第二章第七条、第八条、第九条、第十条、第十一条的要求；
(2)通过审查试制产品的技术资料和检查实物质量(出厂检验项目与工序检验项目)考核安全性能是否符合要求；
(3)确认安全标记的使用方法。
(4)对需要进行型式试验的产品，确定型式试验的方案，现场抽取型式试验样品。
鉴定评审机构应当在鉴定评审工作结束后的30个工作日内向审批机关提交鉴定评审报告。
第十九条 (型式许可的现场取样) 型式许可产品试制结束后，型式试验机构应当派2名从事型式试验的技术人员到制造单位现场进行取样工作。
现场取样时的主要工作内容如下:
(一)核查制造单位是否符合本规则第二章第七条的要求；
(二)确认安全标记的使用方法。
(三)审查设计资料、工艺文件,查看生产装置、检验设备, 跟踪检查产品制造过程。 现场抽样发现制造单位的实际情况与申请资料不符的,型式试验单位应当在7日内向许可实施机构报告。
第二十条（型式试验） 从事工厂许可需要的型式试验的型式试验机构,应当在收到型式试验约请后15天内安排型式试验，并且在取样后(样品到达试验室)7日内安排型式试验。
型式试验应当按照安全技术规范及产品标准进行。型式试验结束后，型式试验机构应当及时出具型式试验报告。型式试验报告内容应当包括设计资料审查结果和试验结果。
工厂许可的型式试验报告一式四份，一份给制造单位，一份给鉴定评审机构、一份附在鉴定评审报告中报审批机构，一份型式试验机构存档。型式许可的型式试验报告一式三份, 一份给制造单位，一份报许可实施机构，一份型式试验机构存档。
第二十一条（许可审批）审批机关应当在30个工作日内，对鉴定评审报告或者型式试验报告进行审核，并且按照规定履行报批手续，符合条件的颁发相应级别的制造许可证。
第二十二条（重新进行型式试验的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，在许可有效期内，发生以下情况之一的，应当按照有关安全技术规范或者产品标准的要求，进行相关产品的型式试验：
(一)新产品投产或者老产品转厂生产；
(二)正式投产后，产品的结构、材料、工艺、检验等方面有影响安全性能的重大改变；
(三)停止生产一年以上又重新生产；
(四)超过安全技术规范规定的型式试验有效期；
(五)产品安全性能有问题，审批机关或者用户要求。
第二十三条（一般变更相关要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，当单位名称、地址发生变化时，应当办理许可证变更手续。
获得《特种设备制造许可证》的制造单位，当需要更换法定代表人、技术负责人或者质量手册换版时，应当在15天内书面告知当地质量技术监督部门（市级）、审批机关和监督检验机构。
第二十四条（增项、升级申请的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，如果在《特种设备制造许可证》有效期内需要增加许可项目或者扩大许可项目产品限制范围，应当按照本规则的要求重新办理制造许可申请手续。
第二十五条（换证的要求） 获得《特种设备制造许可证》制造单位，有期满后需要继续从事制造工作时，应当在相应证件有效期满6个月前，按照本规则规定的许可申请程序办理换证复查。逾期未换证的，原许可自动失效。
第四章 监督管理
第二十六条（对鉴定评审机构的监督）各级质量技术监督部门应当加强对鉴定评审机构的监督管理，并且按照规定抽查鉴定评审机构的工作。
第二十七条 （对制造单位的监督）各级质量技术监督部门发行制造单位有违反《特种设备安全监察条例》、安全技术规范和本规则的行为时，应当立即予以制止并且要求期限改正，情节严重的，按照有关规定建议发证机关暂停或者吊销制造许可资格。
第二十八条（禁止事项） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，在生产经营活动中应当遵守以下规定：
(一)不得超过许可范围制造产品；
(二)不得涂改、伪造、转让或者出卖《特种设备制造许可证》；
(三)不得超过许可范围使用安全标记；
(四)不得非法提供(出卖)质量证明书、合格证或者产品铭牌；
(五)不得违反国家相关法律、法规、规章和安全技术规范组织生产制造和经营活动；
(六)不得制造国家明令淘汰并且停止生产的产品。
第二十九条（制造单位义务）制造单位应当自觉接受当地质量技术部门的监督检查，积极配合监督检验机构按照规定实施的监督检验工作。
第五章 附 则
第三十条 本规则由国家质检总局负责解释。
第三十一条 本规则自 2006年12月01日起施行。2000年1月7日原国家质量技术监督局发布的《压力管道元件制造单位安全注册与管理办法》同时废止。